Тема 6

ПРАВИЛА НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ДЕТАЛЕЙ СЦЕПНЫХ УСТРОЙСТВ, ТРАНСПОРТЕРА, ТОРМОЗНОГО И ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ДРУГИХ ДЕТАЛЕЙ ВАГОНОВ ПРИ РЕМОНТЕ.*
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
ПР НК В.4

1 Область применения

1.1 Настоящие Правила предназначены для применения на предприятиях государств-участников Содружества, Грузии, Латвийской Республики, Литовской Республики, Эстонской Республики при ремонте вагонов магистральных железных дорог широкой колеи 1520 (1524) мм.

1.2 Настоящие Правила распространяются на неразрушающий контроль деталей автосцепного устройства, тормозной рычажной передачи, транспортера, стяжного хомута котла цистерны (далее – стяжного хомута), тормозного оборудования дискового тормоза производства ОАО «ТВЗ» (далее – тормозного оборудования), электрического оборудования и привода генератора, винтовой упряжи, навесного оборудования, беззазорного сцепного устройства вагонов магистральных железных дорог широкой колеи 1520 (1524) мм.

1.3 Настоящие Правила являются частью единого и систематизированного свода Правил, который устанавливает общие и специальные требования к неразрушающему контролю деталей, соединений и составных частей вагонов, выполняемому при ремонте вагонов в соответствии с требованиями технической документации, и включает следующие нормативные документы:

– ПР НК В.1 «Правила неразрушающего контроля вагонов, их деталей и составных частей при ремонте. Общие положения»;

– ПР НК В.2 «Правила неразрушающего контроля деталей и составных частей колесных пар вагонов при ремонте. Специальные требования»;

– ПР НК В.3 «Правила неразрушающего контроля деталей тележек вагонов при ремонте. Специальные требования»;

– ПР НК В.4 «Правила неразрушающего контроля деталей сцепных устройств, транспортера, тормозного и электрического оборудования и других деталей вагонов при ремонте. Специальные требования»;

– ПР НК В.5 «Правила неразрушающего контроля сварных соединений при ремонте вагонов. Специальные требования».

1.4 Настоящие Правила регламентируют методы, порядок, условия проведения и критерии оценки результатов неразрушающего контроля указанных в п.1.2 деталей и узлов вагонов при всех видах планового ремонта.

1.5 Неразрушающий контроль указанных в п.1.2 деталей и узлов, выполняемый при ремонте вагонов, должен соответствовать требованиям ремонтной документации [2]‒[16], разработанной в соответствии с межгосударственными и международными стандартами, введенными в действие железнодорожной администрацией установленным порядком согласно национального законодательства, и настоящих Правил, которые обязательны для всех работников, связанных с ремонтом вагонов.

1.6 Изменения и (или) дополнения в настоящие Правила вносятся в порядке, установленном для разработки документа.

2 Нормативные ссылки

В настоящих Правилах использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты и нормативные документы:

ГОСТ 8.315-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Стандартные образцы состава и свойств веществ и материалов. Основные положения

ГОСТ 12.0.004-2015 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

ГОСТ 12.1.001-89 Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.003-2014 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.019-2017 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.049-80 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.3.020-80 Система стандартов безопасности труда. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности

ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 1050-2013 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия

ГОСТ 2310-77 Молотки слесарные стальные. Технические условия

ГОСТ 18353-79 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов1)

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод2)

ГОСТ 24289-80 Контроль неразрушающий вихретоковый. Термины и определения3)

ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения4)

ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля

ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования


П р и м е ч а н и е – При пользовании настоящими Правилами целесообразно проверить действие ссылочных стандартов на территории государства по соответствующему указателю стандартов, составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящими Правилами следует руководствоваться действующим взамен на территории государства стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.


1) В Российской Федерации действует ГОСТ Р 56542-2015.

2) В Российской Федерации действует ГОСТ Р 56512-2015.

3) В Российской Федерации действует ГОСТ Р 55611-2013.

4) В Российской Федерации действует ГОСТ Р 55612-2013.

3 Термины, определения, обозначения и сокращения

В настоящих Правилах в дополнение к [1] применены следующие термины с соответствующими определениями, обозначения и сокращения:

3.1 Общие термины и определения

3.1.1 арбитражный вид (арбитражный метод) НК: Вид (метод) неразрушающего контроля, применяемый при возникновении разногласий относительно результатов, полученных с использованием нескольких видов (методов) в одних и тех же условиях, и установленный нормативной документацией.

3.1.2 вариант метода контроля: Совокупность характеристик (способов намагничивания, схем прозвучивания) и значений основных параметров данного метода неразрушающего контроля, применяемого при контроле объектов конкретного типа.

3.1.3 сканирование: Процесс перемещения преобразователя по поверхности контролируемого объекта.

3.1.4 шаг сканирования: Расстояние между соседними траекториями перемещения преобразователя на поверхности контролируемого объекта.

3.2 Вихретоковый контроль

3.2.1 вихретоковый дефектоскоп: Прибор, основанный на методах вихретокового неразрушающего контроля и предназначенный для выявления дефектов объекта контроля типа нарушения сплошности.

[ГОСТ 24289, статья 61]

3.2.2 вихретоковый преобразователь: Устройство, состоящее из одной или нескольких индуктивных обмоток, предназначенных для возбуждения в объекте контроля вихревых токов и преобразования, зависящего от параметров объекта электромагнитного поля в сигнал преобразователя.

[ГОСТ 24289, статья 2]

3.2.3 накладной вихретоковый преобразователь: Вихретоковый преобразователь, расположенный вблизи одной из поверхностей объекта контроля.

[ГОСТ 24289, статья 42]

3.2.4 порог чувствительности вихретокового дефектоскопа: Минимальные размеры дефекта заданной формы, при которых отношение сигнал-шум равно двум.

[ГОСТ 24289, статья 62]

3.2.5 сигнал вихретокового преобразователя: Сигнал (э.д.с., напряжение или сопротивление преобразователя), несущий информацию о параметрах объекта контроля и обусловленный взаимодействием электромагнитного поля преобразователя с объектом контроля.

[ГОСТ 24289, статья 11]

3.2.6 индикаторный след: Линия, образованная при сканировании поверхности объекта контроля, соединяющая нанесенные метки, соответствующие максимальному значению сигнала, превышающего порог срабатывания вихретокового дефектоскопа.

3.2.7 порог срабатывания вихретокового дефектоскопа: Значение сигнала от поверхностного дефекта, превышение которого вызывает срабатывание индикаторов дефекта.

3.3 Магнитопорошковый контроль

3.3.1 индикаторный рисунок: Рисунок, образованный на поверхности объекта контроля ферромагнитным порошком в местах возникновения магнитного поля рассеяния дефекта.

[ГОСТ 24450, статья 15]

3.3.2 люминесцентный магнитный порошок: Магнитный порошок, частицы которого покрыты не отслаивающейся пленкой люминофора.

[ГОСТ 24450, приложение, статья 21]

3.3.3 магнитная суспензия: Взвесь магнитного или люминесцентного магнитного порошка в дисперсионной среде, содержащей смачивающие, антикоррозийные, и, при необходимости, антивспенивающие, антикоагулирующие и другие добавки.

[ГОСТ 24450, статья 24]

3.3.4 магнитное поле рассеяния дефекта: Локальное магнитное поле, возникающее в зоне дефекта вследствие магнитной поляризации его границ.

[ГОСТ 24450, статья 7]

3.3.5 магнитный порошок: Порошок из ферромагнетика, используемый в качестве индикатора магнитного поля рассеяния.

[ГОСТ 24450, статья 20]

3.3.6 магнитопорошковый метод: Метод неразрушающего контроля, основанный на регистрации магнитных полей рассеяния над дефектами с использованием в качестве индикатора ферромагнитного порошка или магнитной суспензии.

[ГОСТ 18353, приложение 2, статья 67]

3.3.7 полюсное намагничивание: Намагничивание объекта, при котором магнитные силовые линии пересекают его поверхность.

[ГОСТ 24450, приложение, статья 1]

3.3.8 дефектограмма: Изображение части изделия с индикаторным рисунком выявленных дефектов, полученное фотографическим путем или другими способами.

3.3.9 зона достаточной (эффективной) намагниченности: Область на поверхности намагниченного объекта, внутри которой тангенциальная составляющая напряженности магнитного поля достаточна для проведения магнитопорошкового контроля, а отношение нормальной и тангенциальной составляющих напряженности магнитного поля менее или равно 3.

3.3.10 компактный индикаторный рисунок: Рисунок, длина которого меньше или равна его трёхкратной ширине.

3.3.11 кондиционирующие добавки: Вещества, используемые для придания магнитной суспензии смачивающих и антикоррозионных свойств, а также обеспечение устойчивости к коагуляции магнитных частиц.

3.3.12 линейный индикаторный рисунок: Рисунок, длина которого больше, чем его трёхкратная ширина.

3.3.13 ложный (мнимый) дефект: Место скопления порошка, внешне идентичное индикаторному следу от дефекта при отсутствии дефекта.

3.3.14 магнитный индикатор: Магнитный порошок или суспензия, используемые при магнитопорошковом методе контроля для визуализации дефектов.

3.3.15 нормальная составляющая напряженности магнитного поля: Составляющая напряженности магнитного поля, направленная перпендикулярно поверхности объекта в зоне контроля.

3.3.16 способ приложенного поля: Способ магнитопорошкового контроля, при котором магнитный индикатор наносят на контролируемую поверхность одновременно с намагничиванием.

3.3.17 тангенциальная составляющая напряженности магнитного поля: Составляющая напряженности магнитного поля, направленная параллельно поверхности объекта в зоне контроля.

3.4 Сокращения

В настоящих Правилах используются следующие сокращения:

автоматическая сигнализация дефекта; АСД.

замок быстрого расцепления; БЗМ.

вихретоковый контроль; ВТК.

вихретоковый преобразователь; ВТП.

зона достаточной (эффективной) намагниченности; зона ДН.

лаборатория неразрушающего контроля; ЛНК.

магнитопорошковый контроль; МПК.

намагничивающее устройство; НУ.

настроечный образец; НО.

неразрушающий контроль; НК.

седлообразное намагничивающее устройство; СНУ.

способ приложенного поля; СПП.

стандартный образец; СО.

технологическая инструкция; ТИ.

ультрафиолетовое; УФ

3.5 Обозначения

В настоящих Правилах используются следующие обозначения:

тангенциальная составляющая вектора напряженности магнитного поля; Ht

4 Общие положения

4.1 Общие требования к системе неразрушающего контроля

4.1.1 НК деталей автосцепного устройства, тормозной рычажной передачи, транспортера и стяжного хомута грузовых вагонов (далее – детали грузовых вагонов), деталей автосцепного устройства, тормозной рычажной передачи, тормозного оборудования, электрического оборудования и привода генератора, винтовой упряжи, навесного оборудования, беззазорного сцепного устройства пассажирских вагонов (далее – детали пассажирских вагонов) является частью технологий ремонта вагонов и предназначен для своевременного выявления дефектов, указанных в нормативной и/или конструкторской (ремонтной, эксплуатационной) документации, принятия необходимых мер по обеспечению технической и экологической безопасности железнодорожного транспорта.

4.1.2 НК при ремонте деталей грузовых и пассажирских вагонов можно выполнять с использованием следующих стандартизованных видов (методов) НК:

– ВТК;

– магнитный (МПК).

Допускается дополнительно применять другие виды (методы) НК и реализующие их средства НК по решению железнодорожной администрации на основании материалов испытаний и опыта практического применения.

4.1.3 Применяемые виды (методы) НК должны обеспечивать достоверное выявление дефектов [2]‒[16] в деталях грузовых и пассажирских вагонов с учетом их контролепригодности (в том числе состояния поверхности).

4.1.4 Конкретные виды (методы) НК деталей грузовых вагонов при ремонте, предусмотренные настоящими Правилами, приведены в таблице 4.1.

Конкретные виды (методы) НК деталей пассажирских вагонов при ремонте, предусмотренные настоящими Правилами, приведены в таблице 4.2.

4.1.5 Виды (методы) НК следует применять к каждой контролируемой детали после снятия с подвижного состава (за исключением деталей навесного оборудования пассажирских вагонов) и очистки.

4.1.6 Детали признаются соответствующими требованиям НК только в том случае, если они соответствуют требованиям НК по результатам всех примененных вариантов видов (методов) НК.

4.1.7 Средства НК, технологическая документация, ЛНК, персонал по НК должны соответствовать требованиям [1], а также специальным требованиям, приведенным в соответствующих разделах настоящих Правил, в частности, требованиям к основным параметрам контроля, приведенным в разделе 5.


Таблица 4.1 – Виды (методы) НК, применяемые при ремонте деталей грузовых вагонов

Узел, деталь

Вид (метод) НК

Автосцепное
устройство

Корпус автосцепки*

МПК или ВТК

Тяговый хомут

Клин (валик)

Маятниковая подвеска

Корпус поглощающего аппарата
Р-2П, Р-5П

Тормозная
рычажная
передача

Подвеска тормозного башмака

МПК или ВТК

Тормозная тяга**

Транспортер

Водило

МПК

Ролик

Серьга

Цапфа

Стяжной хомут***

МПК

* Контроль поверхности боковых стенок отверстия под клин – только МПК.

** При деповском ремонте подвергают НК после ремонта сваркой; при капитальном
ремонте подвергают НК вновь изготовленные и бывшие в эксплуатации, вне зависимости
от того, производился их ремонт сваркой или нет.

*** Подвергают НК только после ремонта сваркой.


Таблица 4.2 – Виды (методы) НК, применяемые при ремонте деталей пассажирских вагонов

Узел, деталь

Вид (метод) НК

Автосцепное
устройство

Корпус автосцепки*

МПК или ВТК

Тяговый хомут

Клин (валик)

Маятниковая подвеска

Тормозная
рычажная
передача

Подвеска тормозного башмака

МПК или ВТК

Малая тормозная тяга**

Тормозная тяга тележек
безлюлечного типа вагонов
габарита RIC**

Муфта тормозной тяги тележек
безлюлечного типа вагонов
производства ОАО «ТВЗ»**

Стержень тормозной тяги тележек
безлюлечного типа вагонов
производства ОАО «ТВЗ»**

Тормозное
оборудование
(дисковый тормоз
производства ОАО «ТВЗ»)

Балансир клещевого механизма

МПК или ВТК

Затяжка клещевого механизма

Затяжка-делитель клещевого механизма

Корпус затяжки-делителя

Корпус тормозного блока

Крышка клещевого механизма

Подвеска клещевого механизма

Рычаги клещевого механизма

Траверса клещевого механизма

Тормозной башмак клещевого механизма

Болты клещевого механизма

МПК

Оси крепления рычагов клещевого механизма

Упор клещевого механизма

Электрическое
оборудование и
привод генератора

Вал полый редукторов от средней
части оси колесной пары

МПК или ВТК

Ведущий шкив редукторно-
карданного привода генераторов
ТРКП, ТК-2 и ТК-3 от торца оси
колесной пары

Карданный вал привода генератора от
средней части оси колесной пары в
сборе

Кронштейн опоры редуктора от
средней части оси колесной пары

Шатун компрессора (для
компрессоров типа V)

Болт крепления генератора

МПК

Вал ведомый редуктора ТК-2

Вал генератора

Вал редуктора ТРКП

Вал шлицевой редуктора от средней
части оси колесной пары

Валик опоры моментов

Вилка с фланцем карданного вала
редукторов от средней части оси
колесной пары

Вилка со шлицами карданного вала
редукторов от средней части оси
колесной пары

Вилка со шлицевой втулкой
карданного вала редукторов ТРКП и ТК-2

Вилка шарнирная со шлицевым валом
карданного вала редукторов ТРКП и ТК-2

Коленчатый вал компрессора
(для компрессоров типа V)

Колесо зубчатое редуктора ТРКП

Крестовина карданного вала

Поводок цапфы карданного вала
редукторов от средней части оси
колесной пары

Шестерня-вал редуктора ТРКП

Винтовая упряжь

Винт

МПК

Коренной лист рессоры

Крюк тяговый

Ось (валик рессорный)

Серьга стяжки

Скоба стяжки

Стержень буферного прибора

Навесное оборудование***

Рама подвески генератора DCG

МПК или ВТК

Рама подвески компрессорного
агрегата

Кронштейн крепления бака-
накопителя туалетного
комплекса типа ЭЧТК и ЭЧТВ

Кронштейн рамы подвески
генераторов DCG, ГИВ, 2ГВ,
ЭГВ

Беззазорное
сцепное
устройство

БСУ-ТМ136

Внутренний адаптер

МПК или ВТК

Зуб

Корпус сцепки

Корпус тяговый

Наружный адаптер

Центрирующий конус

Стопор замка автоматического

МПК

Стопор замка БЗМ

Стопор (засов) замка клинового

Палец

Шкворень переходника

Поглощающий аппарат Т-7П
(с силовым корпусом)

Упорная плита

БСУ-3

Вкладыш шарнирного узла

Подпятник шарнирного узла

Сфера шарнирного узла

* Контроль поверхности боковых стенок отверстия под клин – только МПК.

** При деповском ремонте подвергают НК после ремонта сваркой; при капитальном
ремонте подвергают НК вновь изготовленные и бывшие в эксплуатации, вне зависимости
от того, производился их ремонт сваркой или нет.

*** Без снятия с подвижного состава.

4.1.8 Проводимый по решению железнодорожной администрации, заказчика ремонта или производителя ремонта инспекционный НК следует проводить по ТИ и (или) операционным (технологическим) картам, разработанным в соответствии с требованиями настоящих Правил, и в таком же состоянии деталей, как и ранее проведенный НК.

4.1.9 При проведении экспертиз при наличии разногласий в оценке результатов НК настройку чувствительности вихретоковых дефектоскопов необходимо выполнять по мерам.

4.2 Требования к средствам неразрушающего контроля

4.2.1 Средства ВТК

4.2.1.1 К средствам ВТК относят:

– дефектоскопы с ВТП и соединительными кабелями;

– установки (комплексы) для механизированного и автоматизированного контроля;

– СО по ГОСТ 8.315 или международным стандартам, меры, НО;

– вспомогательное оборудование (фиксирующие насадки, зарядные станции, размагничивающие устройства и другое оборудование, необходимое для проведения контроля).

4.2.1.2 Средства ВТК, должны обеспечивать:

– чувствительность, достаточную для выявления в зонах контроля деталей дефектов по [2]–[16];

– сканирование поверхностей сложной формы, протяженных и мелких деталей;

– работу с накладными ВТП;

– работу в цеховых условиях.

4.2.1.3 Применяемые дефектоскопы должны обеспечивать звуковую, световую сигнализацию выявляемых дефектов, а также возможность сохранения настроек и результатов контроля, передачи информации в компьютерные базы данных.

Применение дефектоскопов, не реализующих указанные требования в полном объеме, допускается по согласованию с заказчиком ремонта, если это предусмотрено ТИ.

4.2.1.4 Электронные протоколы ВТК каждой детали, выполненные автоматизированными установками (комплексами), должны содержать:

– дату, время контроля и фамилию (или табельный номер) дефектоскописта, выполнившего ВТК;

– типы и заводские номера дефектоскопа и ВТП;

– номер контролируемой детали (при наличии номера);

– параметры настройки;

– максимальные значения сигналов и значения других измеряемых характеристик зафиксированных дефектов, регистрация которых предусмотрена ТИ на ВТК.

4.2.1.5 Применение автоматизированных установок (комплексов), не реализующих требования 4.2.1.4 в полном объеме, допускается по согласованию с заказчиком ремонта, если это предусмотрено ТИ на ВТК.

4.2.1.6 Меры (СО), НО должны быть изготовлены из стали, по своим магнитным характеристикам близкой к стали контролируемого изделия, или из магнитомягкой стали (например, Ст 10, Ст 20 по ГОСТ 1050).

4.2.1.7 Меры (СО), НО должны иметь паспорт с указанием материала образца, количества и расположения искусственных дефектов, размеров каждого из них.

Порядок применения мер (СО), НО должен быть приведен в ТИ.

4.2.1 Средства МПК

4.2.2.1 К средствам МПК относятся:

– дефектоскопы и/или НУ (переносные (ручные), передвижные и стационарные);

– дефектоскопические материалы (магнитные индикаторы);

– СО по ГОСТ 8.315 или международным стандартам, меры, НО;

– вспомогательные измерительные приборы и устройства.

4.2.2.2 Дефектоскопы (установки) и/или НУ должны обеспечивать намагничивание детали в зонах контроля до значений Ht на её поверхности, приведенных в разделе 5.

4.2.2.3 НУ в виде электромагнита должны быть снабжены выключателем питания.

4.2.2.4 В качестве магнитных индикаторов при проведении МПК следует применять магнитные суспензии и магнитные порошки.

4.2.2.4.1 Для обеспечения необходимого контраста при контроле деталей со светлой поверхностью следует применять черные или люминесцентные магнитные индикаторы, при контроле деталей с темной поверхностью – цветные или люминесцентные магнитные индикаторы.

4.2.2.4.2 Магнитная суспензия не должна вызывать коррозии контролируемой поверхности.

4.2.2.4.3 Для приготовления магнитных суспензий в качестве дисперсионной среды допускается использовать технические масла, дизельное топливо, смеси масел с дизельным топливом или керосином, воду техническую. В состав магнитных суспензий должны входить кондиционирующие добавки. Конкретные составы, способы приготовления, а также операции проверки качества магнитных суспензий должны быть приведены в ТИ.

4.2.2.4.4 Вязкость дисперсионной среды суспензии при температуре контроля не должна превышать 36×10-6 м2/с (36 сСт) по ГОСТ 21105. При вязкости носителя выше 10×10-6 м2/с (10 сСт) в ТИ должно быть указано время стекания основной массы суспензии, после которого допустим осмотр детали.

4.2.2.4.5 Дисперсионная среда суспензий с люминесцентными магнитными порошками не должна ухудшать светоколористических свойств порошка, а ее собственная люминесценция не должна искажать результаты контроля.

4.2.2.5 Поставляемые магнитные индикаторы должны иметь этикетки или ярлыки с указанием даты выпуска, гарантийного срока хранения и сертификат качества. Условия применения магнитных индикаторов по завершении гарантийного срока должны быть регламентированы в документации производителя.

Верификация закупленных магнитных индикаторов должна выполняться в соответствии с ГОСТ 24297. Порядок верификации закупленных магнитных индикаторов должен быть установлен документацией системы управления качеством ЛНК.

4.2.2.6 Меры (СО), НО, предназначенные для проверки работоспособности средств контроля, должны быть изготовлены из стали, по своим магнитным характеристикам близкой к стали контролируемого изделия, и иметь поверхностные искусственные дефекты с соотношением глубины к ширине раскрытия не менее 10.

НО должны иметь шероховатость поверхности, соответствующую контролируемой.

4.2.2.7 На меры (СО), НО должен быть оформлен паспорт, в котором должны быть приведены технические характеристики, дефектограммы искусственных дефектов и сведения о первичном и периодическом контроле.

4.2.2.8 К вспомогательным приборам и устройствам для МПК относят:

– устройства для нанесения магнитных индикаторов на контролируемую поверхность деталей;

– устройства для осмотра контролируемой поверхности деталей;

– приборы и устройства для проверки Ht на поверхности детали в зоне контроля и степени размагничивания деталей;

– приборы и устройства для проверки качества магнитных индикаторов и их компонентов.

4.2.2.9 Устройства для нанесения магнитных индикаторов должны быть изготовлены из немагнитных материалов (алюминий, медь, латунь, пластмасса и т.п.) и обеспечивать равномерное нанесение магнитного индикатора на контролируемую поверхность детали.

4.2.2.10 Для нанесения магнитного порошка применяют распылители – емкости диаметром от 40 до 50 мм, покрытые проволочной сеткой с ячейками размером от 0,5 до 1,0 мм.

4.2.2.11 Приборы и устройства для проверки Ht на поверхности детали в зоне контроля и степени размагничивания деталей должны обеспечивать измерение напряженности магнитных полей в требуемом диапазоне.

4.3 Требования к рабочему месту неразрушающего контроля

4.3.1 Организация рабочего места НК должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.049, ГОСТ 12.3.020 или действующим национальным стандартам.

4.3.2 Рабочее место должно быть аттестовано по условиям труда в соответствии с требованиями национальных стандартов.

4.3.3 На рабочем месте должны быть созданы условия, обеспечивающие надёжность и достоверность проведения НК, в частности:

– на рабочем месте НК следует применять комбинированное освещение (общее и местное), обеспечивающее освещенность не менее 500 лк, при этом общая освещенность рабочего места должна быть не менее 200 лк;

– для обеспечения электрического питания дефектоскопов, вспомогательных приборов и оборудования к рабочим местам должны быть подведены: сеть переменного тока напряжением (220 ± 22) В, частотой (50 ± 0,5) Гц и сеть напряжением не более 42 В для подключения переносных светильников, а также общий контур заземления;

– установки (комплексы) автоматизированного или механизированного контроля должны быть обеспечены электрическим питанием в соответствии с требованиями эксплуатационной документации, персональные компьютеры – источниками бесперебойного питания;

– должно быть исключено воздействие на дефектоскописта ярких источников света (электросварка, электрическая и газовая резка металла и т.д.); экраны, цифровые индикаторы, дисплеи средств НК должны быть защищены от прямого попадания света;

– запрещены работы, вызывающие вибрацию контролируемого объекта.

4.3.4 На рабочем месте МПК дополнительно должны быть созданы условия, обеспечивающие:

– освещенность контролируемой поверхности при осмотре деталей без применения источников УФ излучения – не менее 1000 лк;

– применяемые для местного освещения переносные светильники должны иметь непрозрачный отражатель, обеспечивающий рассеяние света, и экран, защищающий глаза дефектоскописта от слепящего воздействия света.

4.3.4.1 При применении люминесцентных магнитных индикаторов рабочее место должно быть оснащено источниками УФ излучения в спектральном диапазоне от 315 до 400 нм с максимумом излучения на длине волны (365 ± 5) нм или источниками синего света с максимумом излучения на длине волны (455 ± 5) нм.

4.3.4.2 Рабочее место для осмотра контролируемой поверхности деталей с использованием источников УФ излучения должно быть затемнено; освещенность контролируемой поверхности деталей видимым светом должна быть не более 20 лк.

УФ-облученность контролируемой поверхности детали должна быть не менее 20 Вт/м2.

4.3.4.3 Освещенность в помещении на рабочем месте при осмотре контролируемой поверхности деталей с использованием источников синего света должна быть не более 300 лк; при этом следует использовать контрастные защитные очки или экраны с отрезающими светофильтрами, защищающие глаза дефектоскописта и увеличивающие контраст между флуоресцентным индикаторным рисунком и фоном.

4.3.5 На рабочем месте ВТК не должно быть источников электромагнитных полей, влияющих на работоспособность средств ВТК.

4.3.6 На рабочем месте НК должны находиться:

– подъемно-транспортные механизмы, обеспечивающие перемещение и установку деталей на позицию контроля;

– стенды-кантователи для закрепления и поворота крупногабаритных деталей;

– стеллажи для размещения деталей, дефектоскопов и вспомогательных приборов; площадки, стеллажи и контейнеры для размещения подготовленных к проведению контроля и проконтролированных деталей (годных, подлежащих ремонту или забракованных), снабженные соответствующими обозначениями и четко отделенные друг от друга;

– металлические шкафы для хранения переносных дефектоскопов, вспомогательных приборов, инструмента и оборудования; емкости для дефектоскопических материалов; металлические ящики с закрывающимися крышками для хранения обтирочного материала, в том числе, использованного;

– стол для оформления результатов НК;

– технологические карты НК деталей;

– журналы учета результатов НК и проверки работоспособности средств НК;

– переносной светильник;

– щетки металлическая и волосяная;

– обтирочный материал (ветошь);

– лупа с кратностью увеличения не менее четырех;

– линейка металлическая длиной не менее 300 мм, с ценой деления 1 мм;

– мел, маркеры или краска;

– слесарный молоток по ГОСТ 2310.

4.3.7 С целью обеспечения достоверности НК температура окружающего воздуха на рабочем месте НК и объекта контроля должна быть в пределах от плюс 5 до плюс 40 °С.

5 Требования к неразрушающему контролю

5.1 Неразрушающий контроль деталей автосцепного устройства

5.1.1 НК деталей автосцепного устройства вагонов выполняют с целью выявления поверхностных дефектов по [2], которые расположены в зонах контроля. Арбитражным методом НК является МПК.

5.1.2 Чувствительность ВТК должна обеспечивать выявление в контролируемой детали (части детали) искусственных поверхностных дефектов, глубина и ширина которых приведены в таблице 5.1, а протяженность устанавливается с учетом характеристик, приведенных в эксплуатационной документации применяемого средства ВТК, и указывается в ТИ.

5.1.3 Характеристики МПК деталей автосцепного устройства приведены в таблице 5.2.


Таблица 5.1 – Характеристики ВТК деталей автосцепного устройства, тормозной рычажной передачи, тормозного оборудования, электрического оборудования и привода генератора, навесного оборудования, беззазорного сцепного устройства

Шаг сканирования

Размеры подлежащих выявлению
искусственных поверхностных дефектов

Глубина, мкм

Ширина, мкм, не более

Не более диаметра
применяемого ВТП

3000±100

500

Примечание – Для деталей с шероховатостью (мкм) 40 ≤ Rz < 160 допустимы размеры
поверхностных искусственных дефектов: глубина (500±100) мкм, ширина не более 150 мкм.
Для деталей с шероховатостью (мкм) Rz < 40 допустимы размеры поверхностных
искусственных дефектов: глубина (150±50) мкм, ширина не более 40 мкм.


Таблица 5.2 – Характеристики МПК деталей грузовых и пассажирских вагонов

Способ контроля,
значение Ht на
поверхности детали,
А/см, не менее

Вид
намагничивания

Ширина раскрытия
поверхностных искусственных
дефектов, мкм

Направление
дефектов на мере (СО), НО

СПП, 20*

Полюсное

от 20 до 30

Поперечное

* Для водила транспортера, валика опоры момента, коленчатого вала: СПП, 25;
для клина тягового хомута автосцепного устройства, вилки со шлицевой втулкой
карданного вала ТРКП и ТК-2: СПП, 35; для коренного листа рессоры винтовой упряжи,
шестерни-вала редуктора ТРКП, кронштейна опоры редуктора от средней части оси: СПП, 50.

5.1.4 МПК литых деталей автосцепного устройства включает:

– МПК зон НК на отсутствие поверхностных дефектов (после расчистки и/или разделки дефектов);

– МПК зон НК и повторный контроль мест исправления дефектов сваркой (после проведения ремонтных сварочных и наплавочных работ).

5.1.5 Зоны НК корпуса автосцепного устройства приведены на рисунке 5.1 (обозначены штриховкой).

Размеры зон НК поверхности боковых стенок отверстия под клин должны быть приведены в ТИ.

5.1.6 Зоны НК тягового хомута и поглощающего аппарата Р-5П приведены на рисунке 5.2 (обозначены штриховкой).

5.1.7 Зоны НК клина тягового хомута, маятниковой подвески – вся поверхность, валика тягового хомута – цилиндрическая поверхность.

5.1.8 Зоны НК корпуса поглощающего аппарата Р-2П приведены на рисунке 5.3 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией).


1 – поверхность хвостовика, включая переходы от хвостовика к головной части, перемычку хвостовика, кромки отверстия для клина тягового хомута;
2 – кромки контура большого зуба;
3 – угол сопряжения боковой и ударной поверхностей большого зуба;
4 – угол сопряжения боковой и тяговой поверхностей большого зуба;
5 – верхние и нижние углы окна для замка и замкодержателя;
6 – поверхность боковых стенок отверстия под клин.

Рисунок 5.1 – Зоны контроля корпуса автосцепного устройства

 


1 – тяговые полосы;
2 – соединительные планки;
3 – переходы от ушек для болтов к тяговой полосе;
4 – переходы от приливов отверстия для клина к тяговым полосам;
5 – переходы от соединительных планок к тяговым полосам;
6 – переходы от задней опорной части к тяговым полосам.

Рисунок 5.2 – Зоны контроля тягового хомута, корпуса поглощающнго аппарата Р-5П

 


1 – тяговые полосы;
2 – соединительные планки;
3 – кромки технологических окон;
4 – переходы от задней опорной части к тяговым полосам;
5 – задняя опорная часть.

Рисунок 5.3 – Зоны контроля корпуса поглощающего аппарата Р-2П

5.2 Неразрушающий контроль деталей тормозной рычажной передачи

5.2.1 НК тормозной рычажной передачи вагонов выполняют с целью выявления поверхностных дефектов по [3], которые расположены в зонах контроля. Арбитражным методом НК является МПК.

5.2.2 Чувствительность ВТК должна обеспечивать выявление в контролируемой детали (части детали) искусственных поверхностных дефектов, глубина и ширина которых приведены в таблице 5.1, а протяженность устанавливается с учетом характеристик, приведенных в эксплуатационной документации применяемого средства ВТК, и указывается в ТИ.

5.2.3 Характеристики МПК деталей тормозной рычажной передачи приведены в таблице 5.2.

5.2.4 Зоны НК подвески тормозного башмака приведены на рисунке 5.4 (обозначены штриховкой).

НК проушин подвески тормозного башмака не выполняют, если технология ремонта не включает демонтаж втулок проушин подвески тормозного башмака.

5.2.5 Зоны НК тормозной тяги приведены на рисунке 5.5 (обозначены штриховкой):

– сварной шов и околошовные зоны длиной от 100 мм до 150 мм;

– околошовная зона приварки новых частей, а также зоны вокруг отверстий.

5.2.6 Зоны НК малой тормозной тяги приведены на рисунке 5.6 (обозначены штриховкой):

– цилиндрическая поверхность, включая резьбу;

– зоны вокруг отверстия.

5.2.7 Зоны НК тормозной тяги тележек безлюлечного типа вагонов габарита RIC приведены на рисунке 5.7 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией).

5.2.8 Зоны НК муфты и стержня тормозной тяги тележек безлюлечного типа вагонов производства ОАО «ТВЗ» приведены на рисунке 5.8 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией).

5.2.9 Зоны НК стержня тормозной тяги тележек безлюлечного типа вагонов производства ОАО «ТВЗ» приведены на рисунке 5.9 (обозначены штриховкой).


Рисунок 5.4 – Зоны контроля подвески тормозного башмака


Рисунок 5.5 – Зоны контроля тормозной тяги


Рисунок 5.6 – Зоны контроля малой тормозной тяги


Рисунок 5.7 – Зоны контроля тормозной тяги тележек безлюлечного типа вагонов габарита RIC


Рисунок 5.8 – Зоны контроля муфты тормозной тяги тележек безлюлечного типа вагонов производства ОАО «ТВЗ»


Рисунок 5.9 – Зоны контроля стержня тормозной тяги тележек безлюлечного типа вагонов производства ОАО «ТВЗ»


5.3 Неразрушающий контроль деталей транспортера

5.3.1 МПК деталей транспортера вагонов выполняют с целью выявления поверхностных дефектов, указанных в ремонтной документации, которые расположены в зонах контроля.

5.3.2 Характеристики МПК деталей транспортера приведены в таблице 5.2.

5.3.3 Зоны НК серьги, цапфы, водила и ролика приведены на рисунках 5.10‒5.13 (обозначены штриховкой).

Рисунок 5.10 – Зоны контроля серьги


Рисунок 5.11 – ЗЗоны контроля цапфы


Рисунок 5.12 – Зоны контроля водила



Рисунок 5.13 – Зоны контроля ролика


5.4 Неразрушающий контроль стяжного хомута

5.4.1 МПК стяжного хомута вагонов выполняют с целью выявления поверхностных дефектов по [4].

5.4.2 Характеристики МПК стяжного хомута приведены в таблице 5.2.

5.4.3 Зоны НК стяжного хомута приведены на рисунке 5.14 (обозначены штриховкой).


1 – сварной шов приварки болта к поясу; 2 – сварной шов и околошовная зона приварки новых частей (вварка вставок в полосе пояса).
Рисунок 5.14 – Зоны контроля стяжного хомута


5.5 Неразрушающий контроль деталей тормозного оборудования

5.5.1 НК деталей тормозного оборудования вагонов выполняют с целью выявления поверхностных дефектов по [3], которые расположены в зонах контроля. Арбитражным методом НК является МПК.

5.5.2 Чувствительность ВТК должна обеспечивать выявление в контролируемой детали (части детали) искусственных поверхностных дефектов, глубина и ширина которых приведены в таблице 5.1, а протяженность устанавливается с учетом характеристик, приведенных в эксплуатационной документации применяемого средства ВТК, и указывается в ТИ.

5.5.3 Характеристики МПК деталей тормозного оборудования приведены в таблице 5.2.

5.5.4 Зоны НК балансира клещевого механизма приведены на рисунке 5.15 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией): зоны вокруг отверстий.

5.5.5 Зоны НК затяжки 4071.42.191 клещевого механизма приведены на рисунке 5.16 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией):

– зоны вокруг отверстий;

– углы сопряжения средней и крепежных частей;

– околошовные зоны сварных соединений боковых планок затяжки с соединительной частью по всему периметру соединения.

5.5.6 Зоны НК затяжки-делителя клещевого механизма приведены на рисунке 5.17 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией):

– зоны вокруг отверстий;

– углы сопряжения средней и крепежных частей.

5.5.7 Зоны НК корпуса затяжки-делителя клещевого механизма приведены на рисунке 5.18 (обозначены штриховкой).

5.5.8 Зоны НК корпуса тормозного блока приведены на рисунке 5.19 (обозначены штриховкой):

– околошовные зоны сварных соединений частей тормозного блока;

– кромки технологических окон;

– поверхность корпуса.

5.5.9 Зоны НК крышки клещевого механизма приведены на рисунке 5.20 (обозначены штриховкой).

5.5.10 Зоны НК подвески 810.40.080 клещевого механизма приведены на рисунке 5.21 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией):

– зоны вокруг отверстий;

– углы сопряжения средней и крепежных частей;

– боковые поверхности средней части подвески.

5.5.11 Зоны НК рычагов 4075.42.130, 4075.42.130.1, 4075.42.140, 4075.42.150.1 клещевого механизма приведены на рисунках 5.22‒5.24 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией):

– зоны вокруг отверстий;

– углы сопряжения;

– околошовные зоны сварных соединений деталей рычага.

5.5.12 Зоны НК рычагов 4076.42.010 и 4076.42.020 клещевого механизма приведены на рисунке 5.25 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией): зоны вокруг отверстий.

5.5.13 Зоны НК траверсы клещевого механизма приведены на рисунке 5.26 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией).

5.5.14 Зоны НК тормозного башмака, болтов, осей, упора клещевого механизма приведены на рисунках 5.27‒5.30 (обозначены штриховкой).


Рисунок 5.15 – Зоны контроля балансира клещевого механизма


Рисунок 5.16 – Зоны контроля затяжки 4071.42.191 клещевого механизма


Рисунок 5.17 – Зоны контроля затяжки-делителя клещевого механизма


Рисунок 5.18 – Зоны контроля корпуса затяжки-делителя



Рисунок 5.19 – Зоны контроля корпуса тормозного блока


Рисунок 5.20 – Зоны контроля крышки клещевого механизма


Рисунок 5.21– Зоны контроля подвески 810.40.080 клещевого механизма


Рисунок 5.22– Зоны контроля рычагов 4075.42.130 и 4075.42.130.1
клещевого механизма


Рисунок 5.23 – Зоны контроля рычага 4075.42.140 клещевого механизма


Рисунок 5.24 – Зоны контроля рычага 4075.42.150.1 клещевого механизма


Рисунок 5.25 –Зоны контроля рычага 4076.42.010 и 4076.42.020 клещевого механизма

Рисунок 5.26 – Зоны контроля траверсы клещевого механизма


Рисунок 5.27 – Зоны контроля тормозного башмака клещевого механизма


Рисунок 5.28 – Зоны контроля болтов клещевого механизма


Рисунок 5.29 – Зоны контроля осей клещевого механизма


Рисунок 5.30 – Зоны контроля упора клещевого механизма


5.6 Неразрушающий контроль деталей электрического оборудования и привода генератора

5.6.1 НК деталей электрического оборудования и привода генератора пассажирских вагонов выполняют с целью выявления поверхностных дефектов по [10], [11], которые расположены в зонах контроля. Арбитражным методом НК является МПК.

5.6.2 Чувствительность ВТК должна обеспечивать выявление в контролируемой детали (части детали) искусственных поверхностных дефектов, глубина и ширина которых приведены в таблице 5.1, а протяженность устанавливается с учетом характеристик, приведенных в эксплуатационной документации применяемого средства ВТК, и указывается в ТИ.

5.6.3 Характеристики МПК деталей электрического оборудования и привода генератора приведены в таблице 5.2.

5.6.4 Зоны НК деталей электрического оборудования и привода генератора приведены на рисунках 5.31‒5.50 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией).


Рисунок 5.31 – Зоны контроля вала полого редукторов от средней части оси колесной пары


Рисунок 5.32 – Зоны контроля ведущего шкива редукторно-карданного привода генераторов ТРКП, ТК-2 и ТК-3 от торца оси колесной пары


Рисунок 5.33 – Зоны контроля карданного вала привода генератора от средней части оси колесной пары


Рисунок 5.34 – Зоны контроля кронштейна опоры редуктора от средней части оси колесной пары


Рисунок 5.35 – Зоны контроля шатуна компрессора


Рисунок 5.36 – Зоны контроля болта крепления генератора


Рисунок 5.37 – Зоны контроля вала ведомого редуктора ТК-2


Рисунок 5.38 – Зоны контроля вала генератора


Рисунок 5.39 – Зоны контроля вала редуктора ТРКП


Рисунок 5.40 – Зоны контроля вала шлицевого редуктора от средней части оси колесной пары


Рисунок 5.41 – Зоны контроля валика опоры моментов


Рисунок 5.42 – Зоны контроля вилки с фланцем карданного вала редукторов от средней части оси колесной пары


Рисунок 5.43 – Зоны контроля вилки со шлицами карданного вала редукторов от средней части оси колесной пары


Рисунок 5.44 – Зоны контроля вилки со шлицевой втулкой карданного вала редукторов ТРКП и ТК-2


Рисунок 5.45 – Зоны контроля вилки шарнирной со шлицевым валом карданного вала редукторов ТРКП и ТК-2


Рисунок 5.46 – Зоны контроля коленчатого вала компрессора


Рисунок 5.47 – Зоны контроля колеса зубчатого редуктора ТРКП


Рисунок 5.48 – Зоны контроля крестовины карданного вала


Рисунок 5.49 – Зоны контроля поводка цапфы карданного вала редукторов от средней части оси колесной пары


Рисунок 5.50 – Зоны контроля шестерни-вала редуктора ТРКП


5.7 Неразрушающий контроль деталей винтовой упряжи

5.7.1 МПК деталей винтовой упряжи вагонов выполняют с целью выявления поверхностных дефектов, указанных в ремонтной документации, которые расположены в зонах контроля.

5.7.2 Характеристики МПК деталей винтовой упряжи приведены в таблице 5.2.

5.7.3 Зоны НК деталей винтовой упряжи приведены на рисунках 5.51‒5.57 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией).

Рисунок 5.51 – Зоны контроля винта


Рисунок 5.52 – Зоны контроля коренного листа рессоры


Рисунок 5.53 – Зоны контроля крюка тягового


Рисунок 5.54 – Зоны контроля оси (валика рессорного)


Рисунок 5.55 – Зоны контроля серьги стяжки


Рисунок 5.56 – Зоны контроля скобы стяжки



Рисунок 5.57 – Зоны контроля стержня буферного прибора


5.8 Неразрушающий контроль деталей навесного оборудования

5.8.1 НК деталей навесного оборудования выполняют с целью выявления поверхностных дефектов, указанных в ремонтной документации, которые расположены в зонах контроля. Арбитражным методом НК является МПК.

5.8.2 Чувствительность ВТК должна обеспечивать выявление в контролируемой детали (части детали) искусственных поверхностных дефектов, глубина и ширина которых приведены в таблице 5.1, а протяженность устанавливается с учетом характеристик, приведенных в эксплуатационной документации применяемого средства ВТК, и указывается в ТИ.

5.8.3 Характеристики МПК деталей навесного оборудования приведены в таблице 5.2.

5.8.4 Зоны НК деталей навесного оборудования приведены на рисунках 5.58‒5.61 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией).


Рисунок 5.58 – Зоны контроля рамы подвески генератора DCG


Рисунок 5.59 – Зоны контроля рамы подвески компрессорного агрегата


Рисунок 5.60 – Зоны контроля кронштейна крепления бака-накопителя туалетного комплекса типа ЭЧТК и ЭЧТВ


Рисунок 5.61 – Зоны контроля кронштейна рамы подвески генераторов DCG, ГИВ, 2ГВ, ЭГВ


5.9 Неразрушающий контроль деталей беззазорного сцепного устройства

5.9.1 НК деталей беззазорного сцепного устройства вагонов выполняют с целью выявления поверхностных дефектов, указанных в ремонтной документации, которые расположены в зонах контроля. Арбитражным методом НК является МПК.

5.9.2 Чувствительность ВТК должна обеспечивать выявление в контролируемой детали (части детали) искусственных поверхностных дефектов, глубина и ширина которых приведены в таблице 5.1, а протяженность устанавливается с учетом характеристик, приведенных в эксплуатационной документации применяемого средства ВТК, и указывается в ТИ.

5.9.3 Характеристики МПК деталей беззазорного сцепного устройства приведены в таблице 5.2.

5.9.4 Зоны НК внутреннего адаптера приведены на рисунке 5.62 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией):

– поверхности окон под стопоры замков;

– поверхности, прилегающие к заходным окнам;

– отверстия под шкворень и пересекаемая ими цилиндрическая поверхность.

5.9.5 Зоны НК зуба приведены на рисунке 5.63 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией):

– трущиеся поверхности зуба;

– отверстия под шкворень.

5.9.6 Зоны НК корпуса сцепки приведены на рисунке 5.64 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией):

– поверхности окон под стопоры замков;

– присоединительные поверхности под замки;

– поверхность под установку сферического подшипника.

5.9.7 Зоны НК корпуса тягового приведены на рисунке 5.65 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией).

5.9.8 Зоны НК наружного адаптера приведены на рисунке 5.66 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией):

– поверхности окон под стопоры замков;

– поверхности, прилегающие к заходным окнам;

– отверстия под шкворень и пересекаемая ими цилиндрическая поверхность.

5.9.9 Зоны НК центрирующего конуса приведены на рисунке 5.67 (обозначены штриховкой и показаны жирной линией):

– зоны, прилегающие к заходным окнам;

– переходная поверхность с цилиндра на конус.

5.9.10 Зоны НК стопора замка автоматического, стопора замка БЗМ, стопора (засова) замка клинового приведены на рисунках 5.68‒5.70(обозначены штриховкой и показаны жирной линией): рабочие параллельные и скошенная поверхности стопоров.

5.9.11 Зоны НК пальца приведены на рисунке 5.71 (обозначены штриховкой).

5.9.12 Зоны НК шкворня переходника приведены на рисунке 5.72 (обозначены штриховкой):

– цилиндрические поверхности;

– переходный конус между цилиндрическими поверхностями.

5.9.13 Зоны НК поглощающего аппарата Т-7П (с силовым корпусом) приведены на рисунке 5.73 (обозначены штриховкой).

5.9.14 Зоны НК упорной плиты приведены на рисунке 5.74 (обозначены штриховкой).

5.9.15 Зоны НК вкладыша, подпятника и сферы шарнирного узла приведены на рисунках 5.75‒5.77 (обозначены штриховкой).


Рисунок 5.62 – Зоны контроля внутреннего адаптера


Рисунок 5.63 – Зоны контроля зуба


Рисунок 5.64 – Зоны контроля корпуса сцепки


Р– тяговые полосы; 2 – соединительные планки; 3 – поверхность отверстий под палец; 4 – переходы от приливов отверстия под палец к тяговым полосам; 5 – переходы от соединительных планок к тяговым полосам; 6 – переходы от задней опорной части к тяговым полосам.
Рисунок 5.65 – Зоны контроля корпуса тягового


Рисунок 5.66 – Зоны контроля наружного адаптера


Рисунок 5.67 – Зоны контроля центрирующего конуса


Рисунок 5.68 – Зоны контроля стопора замка автоматического



Рисунок 5.69 – Зоны контроля стопора замка БЗМ



Рисунок 5.70 – Зоны контроля стопора (засова) замка клинового


Рисунок 5.71 – Зоны контроля пальца


Рисунок 5.72 – Зоны контроля шкворня переходника


1 – поверхность основания; 2 – поверхность стакана нажимного.
Рисунок 5.73 – Зоны контроля поглощающего аппарата Т-7П (с силовым корпусом)


Рисунок 5.74 – Зоны контроля упорной плиты


Рисунок 5.75 – Зоны контроля вкладыша шарнирного узла


Рисунок 5.76 – Зоны контроля подпятника шарнирного узла


Рисунок 5.77 – Зоны контроля сферы шарнирного узла


6 Подготовка к неразрушающему контролю

6.1 Требования к подготовке детали

6.1.1 Поверхности деталей после подготовки должны соответствовать требованиям, содержащимся в [2]‒[16] и в другой ремонтной документации.

6.1.2 Перед проведением НК должен быть выполнен визуальный осмотр поверхности детали (с применением, при необходимости, луп) с целью выявления видимых глазом дефектов. Не подлежат НК детали с обнаруженными при визуальном осмотре недопустимыми дефектами.

6.1.3 Требования к состоянию поверхностей (шероховатости, наличию и состоянию покрытий, загрязненности) деталей, обеспечивающие их контролепригодность, должны быть отражены в ТИ и (или) операционных (технологических) картах на НК.

6.1.4 Обеспечение контролепригодности деталей не входит в обязанности сотрудников ЛНК.

6.2 Требования к подготовке средств неразрушающего контроля

6.2.1 Подготовку средств НК к контролю следует выполнять в начале каждой рабочей смены, при замене преобразователей и/или кабелей, дефектоскопических материалов, а также по решению дефектоскописта для подтверждения достоверности контроля.

6.2.2 Операции подготовки и настройки (проверки основных параметров) средств НК включают:

– внешний осмотр и проверку правильности подключения и работоспособности дефектоскопа с преобразователем или дефектоскопического блока, НУ, стендового оборудования, механических узлов, устройств сканирования и автоматики, входящих в состав механизированных и автоматизированных средств НК;

– ввод данных для электронного протокола (для средств НК с регистрирующим устройством);

– проверку и, при необходимости, настройку регламентированных настоящими Правилами значений основных параметров контроля и параметров сканирования, обеспечивающих достоверность НК в установленных зонах контроля, которые должны быть приведены в ТИ;

– настройку или проверку реализованных в дефектоскопе: параметров отображения информации; параметров устройств позиционирования преобразователя относительно поверхности контролируемого объекта (для автоматизированных средств НК);

– регистрацию результатов проверки работоспособности в журнале (протоколе).

6.2.3 Периодичность и порядок проверки механизированных и автоматизированных устройств должны быть приведены в ТИ.

6.2.4 Порог срабатывания вихретокового дефектоскопа настраивают с использованием мер НК или НО по методике, обеспечивающей выявление поверхностных искусственных дефектов по 5.1.2, 5.2.2, 5.5.2, 5.6.2, 5.8.2, 5.9.2. Методика настройки порога срабатывания вихретокового дефектоскопа должна быть приведена в ТИ.

6.2.5 Основные параметры ВТК деталей приведены в разделе 5. Требования к параметрам сканирования (траектория, скорость сканирования, угол отклонения оси ВТП от нормали к поверхности контролируемого объекта) должны быть приведены в ТИ.

6.2.6 При необходимости, требования к размагничиванию деталей перед ВТК должны быть указаны в ТИ.

6.2.7 Подготовка средств МПК включает:

– приготовление и проверку качества магнитного индикатора;

– проверку значения Ht на поверхности детали;

– проверку работоспособности дефектоскопов (НУ).

6.2.7.1 Проверку качества используемых магнитных индикаторов и проверку работоспособности дефектоскопов (НУ) следует проводить с применением мер (СО), НО с искусственными дефектами. Методика проверки должна быть приведена в ТИ.

6.2.7.2 Методика проверки Ht на поверхности детали в зоне контроля должна быть приведена в ТИ.

6.2.7.3 Основные параметры контроля при проведении МПК деталей приведены в разделе 5.

7 Проведение неразрушающего контроля

7.1 Вихретоковый контроль

7.1.1 ВТК деталей (за исключением автоматизированных установок (комплексов)) следует проводить в следующей последовательности:

7.1.1.1 Провести сканирование ВТП по заданным в ТИ траекториям в зоне контроля детали.

7.1.1.2 Для сканирования ВТП следует устанавливать на поверхность детали и плавно перемещать так, чтобы его ось была приблизительно перпендикулярна контролируемой поверхности. Допустимое максимальное отклонение ВТП от нормали не должно превышать допустимое значение для применяемого дефектоскопа.

7.1.1.3 Если при сканировании детали сработали индикаторы дефекта (АСД), необходимо выполнить повторное сканирование в этой зоне. Сигналы в зоне сканирования могут являться следствием перекоса или отрыва ВТП, шероховатостей и неровностей поверхности. В случае наличия допустимых поверхностных повреждений или загрязнений, провести обработку или очистку поверхности. Если при повторном сканировании срабатывания индикаторов не повторяется, необходимо продолжить контроль.

7.1.1.4 В случае повторного срабатывания индикатора выполнить следующее:

– установить ВТП в положение, при котором значение сигнала имеет максимальное значение; нанести мелом (маркером) на поверхность детали метку;

– сместить ВТП на (2-3) мм влево-вправо и вверх-вниз от метки (в зависимости от предполагаемого направления дефекта), выполнить несколько параллельных проходов, фиксируя новыми метками положения ВТП, соответствующие максимуму сигнала. Параллельные проходы необходимо выполнять до завершения срабатывания индикации.

7.1.2 При наличии индикаторного следа результаты ВТК должны быть подтверждены визуальным осмотром, зачисткой зоны предполагаемого дефекта и повторным ВТК, по результатам которого следует принять решение о наличии или отсутствии дефекта.

7.1.3 При использовании средств ВТК, обеспечивающих возможность регистрации результатов контроля, регистрацию выполняют в соответствии с ТИ.

7.1.4 При использовании автоматизированных установок (комплексов) контроль следует производить в соответствии с ТИ, учитывающей требования эксплуатационной документации автоматизированных средств ВТК.

7.2 Магнитопорошковый контроль

7.2.1 МПК деталей включает следующие основные операции:

– намагничивание;

– нанесение магнитного индикатора на контролируемую поверхность;

– осмотр контролируемой поверхности с целью обнаружения дефектов;

– очистку деталей от остатков магнитного индикатора.

7.2.2 Намагничивание деталей прекращается после стекания с контролируемой поверхности основной массы суспензии.

7.2.2.1 Значение зоны ДН должно быть указано в ТИ и операционных (технологических) картах на НК.

7.2.2.2 При намагничивании соленоидом деталь следует размещать в соленоиде симметрично или так, чтобы зазор между его корпусом и деталью сверху был не меньше, чем снизу.

7.2.2.3 Намагничивание соленоидом следует выполнять непрерывным или дискретным перемещением соленоида вдоль детали (детали вдоль соленоида) – по участкам.

Скорость непрерывного перемещения соленоида должна быть такой, чтобы он за суммарное время нанесения, стекания основной массы суспензии и осмотра поверхности контроля перемещался на расстояние, равное длине зоны ДН.

Длину участков при дискретном перемещении соленоида принять равной длине зоны ДН. Смежные участки должны перекрывать друг друга не менее чем на 20 мм.

7.2.2.4 Для намагничивания участков, прилегающих к торцам детали, соленоид следует устанавливать так, чтобы конец детали входил в отверстие соленоида не менее чем на ½ ширины соленоида.

7.2.2.5 Детали, имеющие отношение длины к корню квадратному из площади поперечного сечения (или максимальному размеру поперечного сечения) менее 5 (клинья (валики) тягового хомута; водило, ролик, серьга транспортера; болты и оси крепления клещевого механизма и др.), при намагничивании соленоидом для устранения размагничивающего влияния полюсов следует составлять в цепочки или приставлять к их торцам удлинительные наконечники, изготовленные из незакаленной конструкционной стали любой марки по ГОСТ 380. Площадь соприкосновения деталей, составленных в цепочки, должна быть не менее 1/3 площади их торцевых поверхностей.

7.2.2.6 При намагничивании деталей СНУ зазор между дугой СНУ и контролируемой поверхностью должен составлять от 40 до 60 мм. СНУ допускается применять для контроля корпуса автосцепки, тягового хомута и деталей транспортера с максимальным размером поперечного сечения (диаметром, или шириной, или высотой) не менее 100 мм.

7.2.2.7 При намагничивании участков поверхности деталей электромагнитом или НУ на постоянных магнитах их полюса следует устанавливать по разные стороны от места расположения предполагаемых дефектов. Конкретное значение длины зоны ДН и неконтролируемой зоны, зависящее от конструкции НУ, магнитных свойств материала и размеров детали, должно быть определено экспериментально и приведено в ТИ.

7.2.3 Нанесение магнитных индикаторов.

7.2.3.1 Магнитные индикаторы следует наносить на контролируемую поверхность:

– способом магнитной суспензии (мокрый способ): поливом слабой струей, не смывающей осевшие над дефектами магнитные частицы, или распылением;

– способом сухого магнитного порошка (сухой способ; допускается применять при контроле корпуса автосцепки, тягового хомута): нанесением магнитного порошка распылением.

7.2.3.2 При проведении контроля с применением стационарных дефектоскопов (установок, стендов), в состав которых входят механизированные устройства, обеспечивающие циркуляцию суспензии, следует предварительно включить режим перемешивания суспензии.

7.2.3.3 Перед нанесением магнитной суспензии на контролируемую поверхность вручную, её необходимо тщательно перемешать лопаткой из немагнитного материала или взбалтыванием емкости с суспензией так, чтобы магнитные частицы равномерно распределились по всему объему дисперсионной среды и при нанесении суспензии оставались во взвешенном состоянии.

7.2.3.4 При нанесении магнитной суспензии поливом или распылением необходимо обеспечить равномерное стекание суспензии.

7.2.3.5 Сухой способ нанесения магнитного порошка не следует применять при контроле деталей тормозной рычажной передачи, деталей автосцепного устройства: клина (валика), маятниковой подвески; деталей транспортера и стяжного хомута.

7.2.3.6 Магнитный порошок следует наносить равномерно по всей контролируемой поверхности детали тонким слоем, перемещая распылитель зигзагообразно вдоль детали с шагом не более 30 мм на расстоянии не менее 30 мм от контролируемой поверхности.

7.2.3.7 При намагничивании на участки поверхности, на которых отсутствует магнитный порошок, следует нанести магнитный порошок перемещением распылителя в пределах зоны ДН.

7.2.4 Осмотр контролируемой поверхности деталей.

7.2.4.1 Визуальный осмотр контролируемой поверхности деталей с целью обнаружения дефектов при контроле СПП следует проводить при намагничивании и (или) после прекращения намагничивания и стекания основной массы суспензии.

7.2.4.2 При визуальном осмотре применять, при необходимости, лупы по ГОСТ 25706.

7.2.4.3 Следует отличать индикаторные рисунки дефектов от ложных (мнимых) дефектов (ложных скоплений магнитного порошка).

7.2.4.4 Признаком обнаружения дефекта является наличие на контролируемой поверхности скопления магнитного порошка в виде индикаторного рисунка. Деталь следует протереть ветошью и повторить контроль. Если при этом валик магнитного порошка отсутствует или меняет форму и месторасположение, то такой индикаторный рисунок следует считать случайным (ложным) и при оценке качества не учитывать.

7.2.4.5 По виду индикаторных рисунков следует определить протяженность и количество выявленных дефектов. При этом длину дефекта следует принимать равной длине валика магнитного порошка. Группу из нескольких дефектов, расстояние между которыми меньше длины наименьшего из них, следует принимать за один протяженный дефект.

7.2.4.6 Каждый выявленный дефект необходимо отметить краской, мелом или цветным маркером.

7.2.5 При необходимости документирования и сохранения результатов контроля следует изготовить дефектограмму. Рекомендуется фотографировать индикаторный рисунок дефекта с учетом масштабирования – с линейкой в кадре.

7.2.6 Детали с обработанными поверхностями после проведения МПК должны быть очищены (обмыты) от остатков магнитного индикатора.

8 Оценка качества и оформление результатов контроля

8.1 Оценку качества и оформление результатов контроля проводит дефектоскопист с учетом требований [2]‒[16]. В спорных случаях окончательную оценку результатов контроля проводят с участием руководителя ЛНК (сертифицированного на уровень квалификации не ниже второго) или специалиста третьего уровня квалификации по соответствующему виду НК.

8.2 Оценку качества по результатам ВТК следует проводить как по срабатыванию индикаторов дефектоскопа при настройке на заданный порог чувствительности, так и по фактическим характеристикам выявленных поверхностных дефектов.

Не соответствуют требованиям ВТК детали, на которых выявлен хотя бы один индикаторный след.

8.4 Оценку качества по результатам МПК следует проводить по индикаторным рисункам, а также по фактическим характеристикам выявленных поверхностных дефектов после удаления магнитного индикатора. При оценке по индикаторным рисункам следует различать компактный и линейный индикаторные рисунки.

8.5 Не соответствуют требованиям МПК детали, на поверхности которых выявлен линейный индикаторный рисунок.

8.6 Для идентификации причин осаждения магнитного порошка на поверхности деталей следует применять фотографии характерных индикаторных рисунков (включая и характерные для конкретных деталей осаждения по ложным "дефектам").

8.7 Детали, забракованные по результатам НК, должны быть идентифицированы и отделены от «годных» для исключения возможности их дальнейшего использования по назначению.

8.8 Результаты НК деталей следует регистрировать в журналах, форма которых устанавливается в [1]. Допускается оформление результатов НК в электронных базах данных в соответствии с порядком, установленным системой управления качеством ЛНК

8.9 Журналы учета результатов НК должны быть прошнурованы и иметь сквозную нумерацию листов. Записи в этих журналах должны быть заверены подписью дефектоскопистов, проводивших контроль. Все исправления записей в журналах должны быть подписаны лицом, внесшим изменения, с указанием должности и даты.

8.10 Журналы должны храниться на предприятии не менее 5 лет.

9 Требования охраны труда

9.1 Все работы по НК необходимо проводить с соблюдением правил охраны труда по ГОСТ 12.0.004, ГОСТ 12.1.001, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.2.007.0 и пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004, действующих национальных стандартов, а также требований приведенных в [2]‒[16].

9.2 В ЛНК должны находиться Инструкции по охране труда и пожарной безопасности, утвержденные главным инженером предприятия.

9.3 К проведению НК допускать работников, изучивших соответствующие инструкции, а также прошедших инструктаж по охране труда. Инструктаж, проверку знаний и оформление документации по охране труда проводить в установленном для конкретных условий работ порядке.

9.4 Уровень шума на рабочих местах не должен превышать нормы, установленной ГОСТ 12.1.003 для производственных помещений и действующими национальными стандартами.

9.5 Дополнительные требования по охране труда и противопожарной безопасности должны быть установлены в производственной инструкции на контроль.

9.6 Дефектоскописты должны быть обеспечены спецодеждой, обтирочными материалами. Нормы расхода спецодежды и материалов устанавливать в зависимости от объемов и условий работы.

10 Требования охраны окружающей среды

10.1 На каждом этапе НК подразделения предприятия, принимающие участие в проведении работ, должны следить за строгим соблюдением требований защиты окружающей природной среды, сохранения ее устойчивого экологического равновесия и не допускать нарушений условий землепользования, установленных законодательством по охране природы.

10.2 Отходы производства в виде отработанных дефектоскопических материалов должны быть утилизированы и удалены в установленные сборники или уничтожены.

10.3 Ветошь следует хранить в специальных металлических ящиках с плотно закрывающимися крышками. Использованную ветошь необходимо собирать в металлический ящик с крышкой и отправлять на утилизацию.

Библиография

[1] ПР НК В.1 Правила по неразрушающему контролю вагонов, их деталей и составных частей при ремонте. Общие положения (утверждены Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 16-17 октября 2012 г. № 57) с Изменением

[2] Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог (утверждена пятьдесят третьим Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 20-21 октября 2010 г.)

[3] 732-ЦВ-ЦЛ Общее руководство по ремонту тормозного оборудования вагонов (утверждено Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 18-19 мая 2011 г. № 54)

[4] ЦВ-201-2015 Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов (утверждена Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 4-5 ноября 2015 г. № 63)

[5] РД 32 ЦВ 169-2017 Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по деповскому ремонту (утверждено Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 18-19 мая 2011 г. № 54)

[6] РД 32 ЦВ 168-2017 Руководящий документ. Руководство по капитальному ремонту грузовых вагонов (утвержден Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 18-19 мая 2011 г. № 54)

[7] ЦЛ 201-2011 Инструкция по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов (утверждена Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 17-18 мая 2012 г. № 56)

[8] Единые требования к деповскому ремонту пассажирских вагонов, курсирующих в международном сообщении (утверждены Советом по железнодорожному транспорту государств-участников содружества, протокол от 21-22 октября 2014 г. № 61, приложение № 48)

[9] Единые требования к капитальному ремонту первого объема пассажирских вагонов, курсирующих в международном сообщении (утверждены Советом по железнодорожному транспорту государств-участников содружества, протокол от 21-22 октября 2014 г. № 61, приложение № 49)

[10] Вагоны пассажирские. Руководство по ремонту генераторов пассажирских вагонов локомотивной тяги, курсирующих в международном сообщении (утверждено Советом по железнодорожному транспорту государств-участников содружества, протокол от 18-19 октября 2018 г. № 69)

[11] Вагоны пассажирские. Руководство по ремонту редукторно-карданных приводов генераторов пассажирских вагонов, курсирующих в международном сообщении (утверждено Советом по железнодорожному транспорту государств-участников содружества, протокол от 18-19 октября 2018 г. № 69)

[12] Единые требования к капитальному ремонту второго объема пассажирских вагонов, курсирующих в международном сообщении (утверждены Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 21-22 октября 2014 г. № 61, Приложение № 50)

[13] Единые требования к капитально-восстановительному ремонту (КВР) и капитальному ремонту с модернизацией (КРМ) пассажирских вагонов, курсирующих в международном сообщении (утверждены Советом по железнодорожному транспорту государств участников Содружества, протокол от 21-22 октября 2014 г. № 61, Приложение № 47)

[14] Вагоны пассажирские. Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту пассажирских вагонов, курсирующих в международном сообщении (утверждено Советом по железнодорожному транспорту государств участников Содружества, протокол от 18-19 октября 2018 г. № 69, Приложение № 58)

[15] Типовой технологический процесс ремонта деталей вагонов ТК-90 (Часть 1) (утвержден Советом по железнодорожному транспорту государств участников Содружества, протокол от 19-20 ноября 2013 г. № 59, Приложение № 40)

[16] Технологическая инструкция по износостойкой наплавке пассажирских вагонов газотермическим способом (взамен ТИ ВНИИЖТ 0501/3-99, ТИ ВНИИЖТ 0502/7-01) (утверждена Советом по железнодорожному транспорту государств участников Содружества, протокол от 21-22 октября 2014 г. № 61, Приложение № 52)