Тема 14

Ремонт осей колесных пар, ремонт автосцепного устройства согласно Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов

Разработано на основании и с использованием материалов руководящих документов:

– ЦВ-201-2015 "Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов"

– ТУ 32ЦВ-ВНИИЖТ-94/2 "Восстановление шеек осей вагонных колесных пар"

– И32-ВНИИЖТ-0502/8-2014 "Восстановление электродуговой металлизацией напылением буксовых шеек осей типов РУ1, РУ1Ш вагонных колесных пар. Технологическая инструкция. Утверждена Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (протокол от 21 - 22.10.2014, N 61)"

– Изменений к ЦВ-201-2015

1 Ремонт осей

Основные положения

Ось типа РУ1Ш (рисунок 1) изготавливают из стали Ос В по ГОСТ 4728.

При проведении планового ремонта разрешается восстановление изношенных шеек оси, деф. 1, методом электроимпульсной (электроэрозионной) обработки по ТУ 32ЦВ-ВНИИЖТ-94/2, а также электродуговой металлизацией напылением по И32-ВНИИЖТ-0502/8-2014.

2 Ремонт деталей автосцепного устройства

Работы по сварке и наплавке при ремонте деталей автосцепного устройства следует проводить по технологии, изложенной в ТИ-АС-2010 [37].

 

2.1 Корпус автосцепки (рисунок 2)

Материал – сталь 20ГЛ по ГОСТ 22703.

При плановых видах ремонта разрешается:

а) заварка вертикальных трещин в зеве сверху и снизу в углах большого зуба, деф. 12, при условии, что после разделки они не переходят на горизонтальные плоскости верхнего и нижнего ребра со стороны большого зуба;

б) заварка трещин в углах окон для замка и замкодержателя, деф. 2, при условии, что после разделки они не выходят:

– в верхних углах окна для замка - на горизонтальную поверхность головы,

– в верхнем углу окна для замкодержателя - за верхнее ребро со стороны большого зуба.

В нижних углах окон для замка и замкодержателя длина разделанных трещин не должна превышать 20 мм.

Заварку трещин производить с местным предварительным подогревом до температуры 250 – 300°С. Если заварка трещин производится непосредственно после электродуговой разделки, дополнительный подогрев не требуется.

в) заварка трещины перемычки между отверстием для сигнального отростка и отверстием направляющего зуба замка, если такая трещина не выходит на вертикальную стенку кармана, деф. 7;

г) заварка трещины в хвостовике на участке от головы автосцепки (включая переходную зону) до отверстия под клин тягового хомута, деф.13, суммарной длиной до 100 мм у корпусов, проработавших свыше 20 лет и не более 150 мм для остальных корпусов. Ранее разделанные и заваренные трещины учитываются, если по этой заварке возникла повторная трещина. В этом случае в суммарный размер трещины включается вся длина ранее выполненной заварки;

д) заварка трещин перемычки, деф. 15, по технологии, изложенной в ТИ-АС/Ш-2011.

е) наплавка изношенной поверхности полочки для верхнего плеча предохранителя и серповидного прилива, деф. 1;

ж) приварка серповидного прилива с полочкой в случае их излома. Перед приваркой полочку закрепить в правильном положении при помощи специального кондуктора. Сварка должна производиться с полным проплавлением по всей толщине полочки.

и) наплавка изношенной торцевой поверхности хвостовика, деф. 5, если длина хвостовика менее 645 мм для автосцепок, СА-3 и менее 654 мм - для автосцепки СА-3М. После наплавки длина хвостовика должна быть не менее 650 мм для автосцепки СА-3 и 657 мм - для СА-3М;

к) наплавка изношенных поверхностей хвостовика, соприкасающихся с тяговым хомутом, деф 18, центрирующей балочкой, деф.14, и стенками ударной розетки, деф. 19, при глубине износа от 3 мм до 8 мм;

л) наплавка поверхности в окне для замка, деф.4, и поверхности задней наклонной части дна кармана в месте опоры замка, деф.16, при глубине износа от 3 мм до 6 мм;

м) наплавка изношенных тяговых поверхностей малого, деф. 8, и большого зубьев корпуса, деф. 11, ударной поверхности малого зуба, деф. 9, и зева, деф. 10, при условии, что твердость наплавленного металла при устранении дефектов 8; 9; 11, должна быть не менее 250 НВ для грузовых и не менее 450 НВ - для рефрижераторных вагонов.

Наплавленный металл не должен доходить ближе 15 мм к месту закруглений (см. рисунок 2). При наплавке ударной поверхности малого зуба, деф. 9, кромку угла не скруглять;

н) наплавка изношенных стенок двух отверстий для валика подъемника, деф. 21;

о) наплавка изношенной цилиндрической поверхности и торца шипа для замкодержателя, деф. 20;

п) наплавка изношенной поверхности стенки корпуса с внутренней стороны в месте опоры шейки замкодержателя, деф. 3;

р) наплавка изношенных стенок отверстия для клина, деф. 6. Перед наплавкой перемычки со стороны отверстия под клин (валик) тягового хомута ее толщина, измеренная в средней части, должна быть не менее 40 мм для автосцепок СА-3 и не менее 44 мм - для автосцепки СА-3М.

Наплавку производить после удаления дефектов в ранее наплавленном металле механической обработкой и устранения деф. 5;

Боковые стенки отверстия под клин наплавляют при износе на глубину от 3 мм до 8 мм.

с) приварка шайбы в кармане корпуса со стороны меньшего отверстия для валика подъемника в случае уширения кармана;

т) заварка трещины кронштейна (ограничителя вертикального перемещения), деф. 17, или его приварка взамен погнутого или отломанного;

у) заварка мелких сетчатых трещин глубиной не более 8 мм на перемычке хвостовика, деф. 22, при условии, что после их вырубки толщина перемычки автосцепки СА-3 будет не менее 40 мм, для СА-3М – не менее 44 мм.

 

2.2 Замок (рисунок 3)

Материал – сталь 20ФЛ; 20ГЛ по ГОСТ 22703.

При плановых видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенной замыкающей поверхности, деф. 1, при условии, что твердость наплавленного (нанесенного) слоя металла не менее 250 НВ для грузовых вагонов и не менее 450 НВ – для рефрижераторных вагонов;

б) наплавка изношенной задней стенки овального отверстия для валика подъемника, деф. 2, при износе не более 8 мм;

в) наплавка изношенных мест нижней торцевой части замка и направляющего зуба, деф. 3, 4;

г) наплавка изношенных поверхностей шипа, деф. 5;

д) заварка с последующим сверлением отверстий в замке и вставке автосцепки СА-3М, если диаметр их в замке более 17 мм, а во вставке – более 17,5 мм;

е) наплавка изношенной замыкающей поверхности вставки автосцепки СА-3М.

2.3 Замкодержатель (рисунок 4)

Материал – сталь 20ГЛ, 20ФЛ по ГОСТ 22703.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенной упорной поверхности противовеса, деф. 1;

б) наплавка изношенных стенок овального отверстия, деф. 2;

в) заварка не более одной трещины, деф. 3;

г) наплавка износа лапы (упорной части и торцов), деф. 4;

д) наплавка изношенных поверхностей расцепного угла, деф. 5.

2.4 Предохранитель замка (рисунок 5)

Материал – сталь 32Х06Л по ГОСТ 977, сталь Ст5 по ГОСТ 380 и ГОСТ 535. (На литых предохранителях из марки стали 32Х06Л в маркировке присутствует буква "Х").

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенных поверхностей верхнего плеча, деф. 1;

б) наплавка изношенных стенок отверстия, деф. 2, или заварка этого отверстия с последующей рассверловкой.

2.5 Подъемник замка (рисунок 6)

Материал – сталь 20ФЛ; 20ГЛ по ГОСТ 22703.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенных поверхностей узкого пальца, деф. 1, и широкого пальца, деф. 2;

б) наплавка изношенных стенок квадратного отверстия, деф. 3;

в) наплавка изношенных боковых стенок подъемника.

2.6 Валик подъемника (рисунок 7)

Материал – сталь 20ГЛ, 20ФЛ по ГОСТ 22703.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенных цилиндрических поверхностей, деф. 2, деф. 4;

б) наплавка изношенной поверхности квадрата, деф. 3;

в) наплавка изношенных стенок паза для запорного болта, деф. 1;

2.7 Балочка центрирующая (рисунок 8)

Материал – сталь 20ГЛ, 20ГФЛ по ГОСТ 22703.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенных поверхностей, деф. 1, 2, 5 при износе не более 10 мм;

б) заварка трещин, деф. 4, при условии, что после ее разделки рабочее сечение балочки уменьшается не более, чем на 25%;

в) наплавка опорной поверхности, деф. 3, при износе не более 10 мм. При износе на глубину от 5 мм до 10 мм допускается приварка одной плотно пригнанной пластины, повторяющей конфигурацию опорной поверхности из стали 09Г2С с предварительной механической обработкой места приварки;

г) приварка перемычек (планок) между крюкообразными опорами, если размер "а" менее 35 мм.

2.8 Подвеска маятниковая (рисунок 9)

Материал – сталь 38ХС по ГОСТ 4543.

При всех видах ремонта разрешается наплавка изношенных опорных поверхностей, деф. 1, при условии, что высота головки в изношенном месте не менее 18 мм, а наплавленный металл не должен доходить до стержня подвески более чем на 3 мм. Наплавку следует производить с предварительным подогревом до температуры 250 - 300°С.

2.9 Центрирующая балочка (подпружиненная)

2.9.1 Плита поддерживающая (рисунок 10)

Материал – 32Х06Л по ГОСТ 977.

При всех видах ремонта разрешается наплавка поверхности выемки, деф. 1, при ее ширине b более 48 мм и глубине износа от 3 мм до 9 мм;

2.9.2 Балочка (корпус балочки) (рисунок 11)

Материал – сталь 32Х06Л по ГОСТ 977.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка ограничительных выступов при глубине износа более 4 мм, деф.1;

б) наплавка крюкообразных опор при глубине износа более 3 мм, деф.2;

в) наплавка других поверхностей балочки при глубине износа более 3 мм

2.9.3 Фиксатор (рисунок 12)

Материал – сталь 38ХС по ГОСТ 4543.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка износа стержня по диаметру более 2 мм, деф.1;

б) наплавка износа головки фиксатора, деф. 2, при условии, что в изношенном месте ее высота не менее 10 мм. Наплавку следует производить с предварительным подогревом до температуры 250 - 300 °С. Наплавленный металл не должен доходить до стержня фиксатора на 3-5 мм во избежание подреза.

2.10 Плита упорная (рисунок 13)

Материал – сталь 38ХС по ГОСТ 4543.

При всех видах ремонта разрешается наплавка изношенных рабочих поверхностей, деф. 1, при износе не более 8 мм - для автосцепки СА-3.

Наплавку плит следует производить с предварительным подогревом до температуры 250 - 300°С.

2.11 Хомут тяговый автосцепки СА-3 и СА-3М (рисунок 14)

Материал – сталь 20ГЛ по ГОСТ 22703.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенной поверхности потолка проема головной части хомута, деф. 2;

б) наплавка изношенных мест на задней опорной поверхности, деф. 3;

в) заварка трещин в задней опорной части, деф. 4, но не выходящих на тяговую полосу;

г) наплавка боковых поверхностей хомута - деф. 9, при глубине износа от 5 мм до 8 мм.

д) наплавка изношенных мест на тяговых полосах, деф. 5, при условии, что толщина тяговой полосы в месте износа не менее 20 мм, а ширина не менее 95 мм для тяговых хомутов автосцепки СА-3 с шириной полосы 120 мм и не менее 130 мм для хомутов с шириной полосы 160 мм. Для автосцепок СА-3М толщина тяговой полосы в месте износа должна быть не менее 22 мм, а ширина - не менее 115 мм;

е) наплавка перемычки отверстия для клина, деф. 1, при условии, что толщина изношенной перемычки не менее 45 мм;

е) заварка трещин в ушках для болтов, деф. 7;

ж) заварка трещин в углах соединительных планок, деф. 6, но не выходящих на тяговую полосу;

и) заварка трещин в соединительных планках, деф. 8.

2.12 Розетка ударная (рисунок 15)

Материал – сталь 20Л, 20ГЛ, 20Г1ФЛ по ГОСТ 977, 20ГЛ, 20ФЛ по ГОСТ 22703.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенных опорных мест для маятниковых подвесок, деф. 1, и изношенных поверхностей проема, деф. 2;

б) заварка трещин, деф. 3, в верхних углах проема, не выходящих на привалочную поверхность, с постановкой в двух средних углублениях вставок и обваркой их по периметру;

в) заварка трещин во фланце, деф.4;

г) заварка трещин в нижних углах проема, деф. 5, не выходящих на привалочную поверхность;

д) заварка трещин на ребрах жесткости, деф. 6;

е) наплавка деформированной поверхности ударной части, деф. 7;

ж) заварка трещин грани ударной части, деф. 8, с постановкой в два средних углубления вставок толщиной от 8 мм до 10 мм из стали 09Г2С по ГОСТ 19281. Приварку вставок произвести по всему периметру.

2.13 Упор передний (рисунок 16), упор задний (рисунок 17)

Материал – сталь 20ГЛ, 20ФЛ, 20Г1ФЛ по ГОСТ 977 и ГОСТ 22703.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенных упорных поверхностей, деф. 1. При износе свыше 3 мм допускается приварка планки толщиной, соответствующей величине износа, но не тоньше 5 мм.

б) наплавка изношенных боковых поверхностей, деф. 2;

в) заварка трещин в ребрах, деф. 3;

г) наплавка изношенных мест нижних полок передних упоров, деф. 6;

д) заварка трещин в ребрах перемычки, деф. 5;

е) заварка трещин в средней или нижней упорной части, деф. 4, не выходящих на привалочную поверхность;

Допускаемые к устранению дефекты ударной розетки приведены в п. 2.12.

Заварку трещин следует производить с предварительным подогревом до температуры 250-300°С.

2.14 Планка поддерживающая (рисунок 18)

Материал – сталь Ст3 по ГОСТ 380, сталь 20 по ГОСТ 1050, сталь 09Г2, 09Г2Д, 09Г2СД по ГОСТ 19281, сталь 20ГЛ, 20ФЛ по ГОСТ 977.

При всех видах ремонта разрешается наплавка изношенной поверхности, деф. 1, при глубине износа от 4 мм до 9 мм для поддерживающей планки автосцепки СА-3 и более 3 мм для поддерживающей планки автосцепки СА-3М.

2.15 Кронштейн и кронштейн фиксирующий (рисунок 19)

Материал – сталь 20ГЛ, 20ФЛ по ГОСТ 22703.

При всех видах ремонта разрешается:

а) заварка разработанных отверстий в кронштейнах, деф.1, с последующим сверлением новых отверстий;

б) наплавка изношенных поверхностей кронштейна в отверстии для расцепного рычага, деф. 3, и места выработки в фиксирующем кронштейне, деф. 2;

в) заварка не более одной трещины в каждом кронштейне.

2.16 Рычаг расцепной (рисунок 20)

Материал – сталь Ст3 по ГОСТ 380.

При всех видах ремонта разрешается приварка новых частей рычага, деф. 1, при условии, что количество стыков не более двух.

Износ отверстия под цепь, деф.2, устраняется заваркой с последующим сверлением.

2.17 Цепь расцепного рычага

Материал – сталь Ст2 по ГОСТ 380.

При всех видах ремонта цепи следует заваривать удлиненное звено, заведенное в отверстие валика подъемника, а также соединительное звено, заведенное на регулировочный болт.