Тема 42

Магнитопорошковый контроль стопорных планок при помощи дефектоскопов

Магнитопорошковый контроль стопорных планок проводится при наличии на предприятии утвержденной инструкции.

Вид/метод Магнитный

Наименование объекта Стопорная планка

Материал Ст.5 по ГОСТ 1577-93

Характеристики объекта Шероховатость: Rа ≤ 10 мкм, твердость HВ 220

Средства контроля Дефектоскоп МД12 ПШ, люксметр, устройство проверки выявляющей способности магнитных индикаторов МОН-721, дефектоскоп феррозондовый Ф205 (Ф215); измеритель напряженности магнитного поля: ИМАГ-400Ц, (МФ23ИМ, ИМП-2(ТУ 6684-002-12863479-01).

Меры и настроечные образцы ОСО-Г-111, настроечный образец с искусственным дефектом

Магнитная суспензия (состав) Концентрат магнитной суспензии «Диагма-1200» по ТУ 2662-003-41086427-97 (30 ± 5) г., вода водопроводная (1 л).

Вспомогательные средства

- технологическая карта;

- емкость для сбора суспензии;

- металлическая линейка по ГОСТ 427 или рулетка по ГОСТ 7502;

- лупа кратностью не менее 4х по ГОСТ 25706;

- средства маркировки (маркер, краска);

- лампа переносная с напряжением не более 42 В;

- обтирочный материал (ветошь без ворса);

- рабочие журналы, канцелярские принадлежности;

- дефектограммы с видами индикаторных рисунков ИД в НО или мере.

Контроль выполнен по ПР НК В1, ПР НК В2, ЭД дефектоскопа, ИОТ

Оценка качества Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм»

Типы выявляемых дефектов Трещины поперечные и наклонные

Критерии браковки Трещины не допускаются

Зоны контроля Вся поверхность

Способ контроля: СПП

Параметры контроля:

Условный уровень чувствительности В

Напряженность магнитного поля на детали, А/см – не менее 20

Технические характеристики дефектоскопа МД12ПШ: напряженность магнитного поля в центе соленоида – не менее 180 А/см, ток намагничивания – не менее 45 А/см, Напряжение питания, 220 ⁺²²_-33 В.

Освещенность:

- на рабочем месте НК следует применять комбинированное освещение (общее и местное), обеспечивающее освещенность не менее 500 лк, при этом общая освещенность должна быть не менее 200 лк;

- освещенность контролируемой поверхности при осмотре деталей без применения источников УФ излучения – не менее 1000 лк.

Квалификация персонала:

К проведению МПК и оценке качества деталей допускаются дефектоскописты 1 и 2 уровня квалификация по магнитному контролю, в соответствии требованиям ПР НК В.1, изучившие инструкцию по проведению магнитопорошкового контроля деталей колесных пар и ЭД дефектоскопа.

Оценку качества (состояния) деталей и составных частей вагонов и оформление результатов контроля выполняет дефектоскопист не ниже второго уровня квалификации по магнитопорошковому контролю.

Персонал, осуществляющий: разработку технологической документации по НК, выполнение НК, оценку качества деталей и составных частей вагонов по результатам НК, должен пройти обучение в области НК.

Персонал по НК должен проходить повышение квалификации в области НК с соответствующей периодичностью.

Персонал по НК рабочих профессий должен систематически проходить техническую учебу, а также периодическую проверку знаний на предприятии.

Для выполнения НК с помощью автоматизированных или механизированных средств НК персонал НК должен пройти дополнительную подготовку по соответствующей программе, разработанной производителем оборудования с учетом эксплуатационной документации.

Персонал, осуществляющий: разработку технологической документации по НК, выполнение НК, оценку качества деталей и составных частей вагонов по результатам НК, должен быть сертифицирован в порядке, установленном национальным законодательством и требованиями железнодорожной администрации.

1 Подготовка к контролю

1.1 Внешний осмотр дефектоскопа и намагничивающего устройства

1.1.1 Провести внешний осмотр, при котором проверить:

- целостность корпуса блока питания дефектоскопа/НУ;

- надежность соединения и целостность сетевых и соединительных кабелей дефектоскопа и НУ;

- наличие и надежность крепления провода заземления, целостность корпусов розеток для подключения средств НК;

- исправность переключателей и тумблеров блока питания дефектоскопа и НУ;

- напряжение питания и намагничивающий ток по показаниям вольтметра и амперметра (при наличии) в соответствии с ЭД дефектоскопа;

- подвижность шарнирных соединений полюсных наконечников электромагнита.

ПРИМЕЧАНИЕ – При проверке намагничивающего тока дефектоскопа контролируемые детали и другие объекты из ферромагнитных материалов должны быть удалены от НУ на расстояние не менее 100 мм.

1.4 Проверка работоспособности дефектоскопа с НУ и выявляющей способности магнитного индикатора на НО с ИД

Проверить целостность корпуса блока питания и НУ, надежность соединения и целостность сетевых и соединительных кабелей дефектоскопа и НУ, целостность и надежность соединений заземления с дефектоскопом и общей заземляющей шиной.

Отвести соленоид от ферримагнитных стальных конструкций и деталей более чем на 100 мм. Включить дефектоскоп в сеть 220 В. Проверить показание вольтметра, напряжение питание должно быть в пределах U = 220⁺²² _-33 В, и показание амперметра, сила тока, должна быть I ≥ 45 А.

Проверить работоспособность дефектоскопа с НУ и выявляющей способности магнитного индикатора на НО с ИД в следующей последовательности:

– обезжирить поверхность НО в зоне ИД ветошью, смоченной в применяемой магнитной суспензии (при использовании магнитных порошков НО с ИД должен быть очищен от загрязнений перед проведением проверки работоспособности);

– уложить стопорные планки на подставку в цепочки по 4 штуки одинаковыми сторонами друг к другу в 3 ряда, НО с ИД уложить в первый или второй ряд по середине, ИД в вверх;

– установить соленоид дефектоскопа МП-12ПШ таким образом, чтобы конец подставки с деталями входил в отверстие соленоида на 1/2 ширины соленоида (рисунок 1), чтобы ИД был в зоне ДН;

– нанести магнитный индикатор на НО и убедиться, что отсутствует индикаторный рисунок ИД, в противном случае размагнитить НО;

– включить соленоид, равномерно слабой струей или распылением нанести магнитный индикатор на рабочую поверхность НО с ИД до полного её смачивания (при смачивании не допускать смывания образовавшихся индикаторных рисунков);

– средства контроля считаются работоспособными, если индикаторный рисунок над ИД четко читается, не имеет разрывов и соответствует дефектограмме, приведенной в паспорте НО.

 

 

1.3 Проверка остаточной намагниченности

Выполнить проверку остаточной намагниченности в следующей последовательности:

– размагнитить деталь: завести соленоид к противоположному краю подставки, включить и перемещая его к краю подставки, отвести соленоид от края на расстояние 0,5 - 0,7 м соосно, выключить соленоид;

– измерить остаточную намагниченность измерителем магнитного поля ИМАГ-400Ц;

– устанавливая преобразователь измерителя напряженности магнитного поля на поверхность стопорной планки в зоне контроля и измерить нормальную составляющую магнитного поля. Значение нормальной составляющей магнитного поля после размагничивания должно быть не более 5 А/см.

1.5 Проверка выявляющей способности магнитной суспензии

Проверка выявляющей способности магнитной суспензии выполняется на мере ОСО-Г-111, намагниченной при помощи устройства МОН 721. Приготовленную суспензию, проверять ежесменно в начале каждой рабочей смены.

Последовательность проверки:

– Установить в корпус устройства МОН-721 меру ОСО-Г-111 маркировкой вверх, позиция 4 рисунок 2.

– Ослабить маховик для фиксации блока постоянных магнитов, позиция 10 рисунок 2.

– Включить феррозондовый дефектоскоп в режим измерения тангенциальной составляющей магнитного поля в соответствии с РЭ на дефектоскоп.

– Установить полимер для измерения тангенциальной составляющей магнитного поля феррозондового дефектоскопа в гнездо МОН-721, позиция 8 рисунок 2.

– Повернуть три раза против часовой стрелки рукоятку для вращения блока постоянных магнитов, позиция 2 рисунок 2, при третьем повороте установить минимальное значение поля на поверхности стандартного образца.

– Поворачивая рукоятку для вращения блока постоянных магнитов по часовой стрелке, позиция 2 рисунок 2, установить напряженность магнитного поля на поверхности стандартного образца в пределах от 380 А/м до 420 А/м.

– Зафиксировать маховик для фиксации блока постоянных магнитов, позиция 10 рисунок 2.

– Равномерной слабой струей нанести суспензию на рабочую поверхность меры до полного её смачивания (при смачивании не допускать смывания образовавшихся индикаторных рисунков).

– Визуально при помощи линзы определить характер индикаторного рисунка и наличие (отсутствие) разрывов.

– Суспензия считается годной для МПК, если индикаторный рисунок над искусственным дефектом четко читается и не имеет разрывов, соответствует дефектограмме, приведенной в паспорте ОСО-Г-111.

– При неудовлетворительном результате проверки заменить магнитную суспензию и выполнить повторную проверку выявляющей способности на устройстве МОН 721.

– После проверки протереть устройство МОН 721 и ОСО-Г-111.

Видео 1 – Проверка выявляющей способности магнитного порошка на мере ОСО-Г-111

При соответствии средств контроля и напряженности магнитного поля в зоне ДН, занести в журнал проверки работоспособности средств МПК результаты визуального осмотра, фактические значения напряженности поля при намагничивании и остаточную намагниченность на контролируемой поверхности стопорной планки. Рекомендуемая форма журнала приведена в таблице 1.

При несоответствии средств контроля, значения напряжённости магнитного поля в зоне ДН, менее 20 А/см, или остаточной намагниченности стопорной планки более 5 А/см, признать намагничивающее устройство неисправным, зафиксировать неисправность в Журнале проверки работоспособности и прекратить работу до устранения неисправности. Рекомендуемая форма журнала приведена в таблице 1.

При соответствии индикаторного рисунка на НО и остаточной намагниченности стопорной планки, занести в журнал проверки работоспособности средств МПК результаты визуального осмотра, фактические значения напряженности поля при намагничивании и остаточную намагниченность стопорной планки, таблица 1.

При не соответствии средств контроля, отсутствия или несоответствии остаточной намагниченности стопорной планки более 5 А/см, признать намагничивающее устройство неисправным, зафиксировать неисправность в Журнале проверки работоспособности и прекратить работу до устранения неисправности.

Результаты проверки работоспособности средств МПК и качества магнитного индикатора записывают в журнал установленной формы.

Таблица 1 Форма журнала проверки работоспособности.

Дата	Тип средства НК, заводской номер	Тип вспомогательного оборудования / настроечного образца / меры	Результаты визуального осмотра средств НК	Заключение о работоспособности или неисправности средства НК	Заключение о проверке качества магнитного индикатора	Подпись лица, проводившего проверку работоспособности
1	2	3	4	5	6	7

ПРИМЕЧАНИЯ:

Графа 2 – для дефектоскопа и электромагнита заполняется: тип и заводской номер; для магнитного индикатора – тип КМС и номер партии.

Графа 3 – указывается тип измерителя напряженности магнитного поля или настроечного образца с искусственным дефектом.

Графа 4 – при отсутствии нарушений целостности корпуса, тумблеров, соединительных кабелей и заземления указывается: исправен. При неисправности средств НК указывается причина неисправности.

Графа 5 – Указываются: визуализация индикаторного рисунка – четкий/не четкий, с разрывами/без разрывов; значение остаточной намагниченности детали (для шеек осей колесных пар, роликов и колец подшипников); показания амперметра и/или вольтметра при их наличии в НУ; значение H_t.

При обнаружении неисправности средств МПК, дефектоскопист должен немедленно прекратить работу, сообщить о случившемся руководителю ЛНК и не возобновлять работу до полного устранения неисправности.

1.4 Подготовка стопорных планок к проведению МПК

Проверка контролепригодности деталей. Выполнить визуальный осмотр поверхности в зонах обязательного НК на отсутствие видимых поверхностных дефектов, загрязнений, краски и других покрытий, мешающих проведению контроля. Обеспечение контролепригодности деталей не входит в обязанности дефектоскописта. Детали с обнаруженными при осмотре недопустимыми дефектами не подлежат МПК.

Перед проведением МПК мокрым способом контролируемые зоны детали должны быть обезжирены ветошью, смоченной в применяемой магнитной суспензии.

2 Проведение контроля

2.1 Составить детали на подставке из немагнитного материала в цепочки по 4 штуки одинаковыми сторонами друг к другу в 3 ряда так, чтобы площадь соприкосновения составляла не менее 1/3 площади их торцевых поверхностей. Обеспечить наклон подставки не менее 10 градусов.

2.2 Установить соленоид так, чтобы один конец подставки с деталями входил в отверстие на 1/2 ширины соленоида.

2.3 Отрегулировать высоту соленоида так, чтобы расстояние между корпусом и контролируемой поверхностью сверху был больше, чем снизу.

2.4 Тщательно перемешать магнитную суспензию так, чтобы магнитные частицы равномерно распределились по всему объему дисперсной среды и при нанесении суспензии оставались во взвешенном состоянии.

2.5 Включить намагничивание тумблером на корпусе соленоида и нанести суспензию на поверхность стопорных планок в зоне ДН, распылением или поливом слабой струей, не смывающей осевшие над дефектами магнитные частицы.

2.6 Намагничивать объект контроля непрерывным или дискретным перемещением соленоида к противоположной стороне подставки, поливая суспензию перед ним в зоне ДН, рисунок 3.

2.7 После стекания суспензии в течение 3...5 с. выполнить визуальный осмотр на наличие скоплений магнитного порошка на контролируемой поверхности.

2.8 Выключить намагничивание тумблером на корпусе соленоида.

2.10 При образовании на контролируемой поверхности скопления магнитного порошка выполнить оценку качества.

2.9 Перевернуть детали на 180° и повторить операции контроля с п.2.5 по п.2.8.

3 Размагничивание

3.1 Завести соленоид на один конец подставки.

3.2 Включить намагничивающий ток.

3.3 Непрерывным или дискретным перемещением переместить соленоид к противоположной стороне подставки и отвести его от подставки на расстояние 0,5-0,7 м, выключить соленоид, рисунок 4.

4 Оценка качества и оформление результатов контроля

4.1 Решение по оценке качества деталей выполняет дефектоскопист II уровня по магнитному контролю. В спорных случаях окончательную оценку результатов контроля проводят с участием руководителя ЛНК (сертифицированного II или III уровень квалификации по магнитному контролю) или специалиста третьего уровня квалификации по магнитному виду НК.

4.2 При образовании на контролируемой поверхности скопления магнитного порошка в виде характерного индикаторного рисунка (валика), указывающего на наличие дефекта, выполнить очистку предполагаемого дефекта ветошью и наждачной бумагой, при отсутствии видимого дефекта размагнитить стопорную планку и повторить контроль.

4.3 В случае повторного образования на контролируемой поверхности скопления магнитного порошка в виде характерного индикаторного рисунка произвести разметку границ дефекта краской, мелом или цветным маркером.

4.4 При отсутствии на контролируемой поверхности индикаторных рисунков по результатам контроля, контролируемый участок признается годным.

4.5 Вид индикаторного рисунка зависит от типа и размера выявляемых дефектов. По виду индикаторных рисунков определить протяженность и количество выявленных дефектов. При этом длину дефекта принимать равной длине валика магнитного порошка. Группу из нескольких дефектов, расстояние между которыми меньше длины наименьшего из них, принимать за протяженный дефект.

4.6 Признаком недопустимого дефекта по результатам МПК является обнаружение линейного индикаторного рисунка, воспроизводящегося после повторного МПК.

4.7 Результаты МПК записать в журнал регистрации результатов МПК неномерных деталей, рекомендуемая форма журнала приведена в таблице 2.

4.8 Журналы регистрации результатов МПК по их окончанию хранить в архиве не менее 5 лет.

Таблица 2 – Рекомендуемая форма журнала регистрации результатов МПК неномерных деталей

Форма 1

Дата	Тип средства НК, заводской номер	Номер детали	Результаты МПК
			Описание обнаруженных дефектов (зона выявления и длина)	Заключение по результатам контроля	Подпись дефектоскописта
1	2	3	4	5	6

Форма 2

Дата	Номер детали	Результаты МПК
		Описание обнаруженных дефектов (зона выявления и длина)	Заключение по результатам контроля	Подпись дефектоскописта
1	Тип средства НК, заводской номер (2)
	3	4	5	6