Тема 17
Дефектация, основные требования при ремонте надрессорной балки тележки модели 18-9810
1 Ремонт надрессорной балки производить после проведения визуального, неразрушающего и измерительного контроля. Ремонту подлежат надрессорные балки, не забракованные при визуальном, неразрушающем и измерительном контроле.
2 Сварка и наплавка должна производиться с соблюдением соответствующих правил по действующей «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».
3 Сварку и наплавку надрессорной балки при плановых видах ремонта производить в зонах, показанных штриховкой на рисунке 1, ограничители подклиновых пружин наплавлять согласно п. 12, и рисунку 5.
зона 1 – упорная поверхность бурта подпятника;
зона 2 – боковые стенки карманов надрессорной балки;
зона 3 – наклонные поверхности карманов надрессорной балки;
зона 4 – внутренние поверхности поперечных упоров;
зона 5 – поверхности внутренних упорных стенок.
Рисунок 1 – Зоны ремонта надрессорной балки тележки сваркой и наплавкой.
4 Отремонтированные поверхности очистить от брызг металла, заусенцев и острых углов механической обработкой.
5 Ремонт упорной поверхности бурта подпятника (зона 1 на рисунке 1)
5.1 Старое кольцо необходимо вырезать механическим способом по сварному шву и заменить на новое. Газовая резка не допускается. Повреждение основного металла бурта подпятника при вырезке кольца не допускается.
5.2 Приварку кольца осуществлять в соответствии с рисунком 2 с использованием распорного приспособления. Сварные швы зачистить, удалить брызги металла механической обработкой. Стык кольца сваривать, не доходя до низа стыка не более, чем на 6 мм и не менее, чем на 2 мм (рисунок 2, сечение Б-Б).
5.3 После установки нового кольца диаметр подпятника должен соответствовать размеру по конструкторской документации (не менее 305 мм и не более 309 мм). Если диаметр менее 305 мм - кольцо вырезать (согласно условиям резки по п. 5.1) по сварному шву и установить новое.
6 Установка износостойких планок (рисунок 1.1) на боковые стенки клинового кармана (зоны 2 на рисунке 1)
Рисунок 1.1 – Износостойкая планка боковой стенки кармана надрессорной балки .
6.1 Планки срезать механическим способом и заменить на новые. При износе клинового кармана в тело надрессорной балки, балка восстановлению не подлежит и заменяется новой.
6.2 Приварку износостойких планок осуществлять в соответствии с рисунком 3.
№ шва |
Обозначение сварного соединения |
Сварочные материалы |
|---|---|---|
| 1,2 |
Ручная дуговая сварка | Э-07Х20Н9-03Л-8-3-ВД Е-2004-Б20 ГОСТ 9466, ГОСТ 10052 |
| Дуговая сварка в среде защитных газов | Проволока: 1,2 Св-07Х25Н13 ГОСТ 2246 или LNM 309 LSi ТУ 1222-048-88301710 диаметром 1,2 или 1,6 мм. Защитный газ: смесь двуокиси углерода по ГОСТ 8050 и аргона по ГОСТ 10157 |
Рисунок 2 – Приварка кольца в подпятник надрессорной балки
6.3 Для плотного прилегания планки к стенке кармана обеспечить механической обработкой, чтобы стенки кармана были гладкими.
6.4 Сварка должна производиться в закрытом помещении при температуре не ниже плюс 10°С. Сварка на открытом воздухе не допускается. Поверхности боковых стенок карманов надрессорной балки должны быть сухими и иметь температуру не ниже плюс 10 °С.
6.5 Установить планку на поверхность боковой стенки кармана, соединить прихваточным швом.
6.6 Проверить правильность установки: щуп толщиной 1 мм не должен проходить между износостойкой планкой и боковой стенкой кармана на глубину более 20 мм. В противном случае планка должна быть срезана, сварные швы зачищены и установлена заново.
№ шва |
Обозначение сварного соединения |
Сварочные материалы |
|---|---|---|
| 1 | ГОСТ 5264-80-Н1- ⊿5 | Э-07Х20Н9-03Л-8-3-ВД Е-2004-Б20 ГОСТ 9466, ГОСТ 10052 |
| ГОСТ 14771 -76-Н1-ИП- ⊿5 | Проволока: 1,2 Св-07Х25Н13 ГОСТ 2246 или LNM 309 LSi ТУ 1222-048-88301710 диаметром 1,2 мм. Защитный газ: смесь двуокиси углерода по ГОСТ 8050 и аргона по ГОСТ 10157 |
Рисунок 3 – Приварка износостойких планок в кармане надрессорной балки .
6.7 При сварке соблюдать следующие условия: установить балку карманом вверх, избегать перегрева в ходе сварки, сварка должна быть однородной, дегазированной и без посторонних включений. Проверить карманы на отсутствие на износостойких планках, боковых стенках, вставках и опорной поверхности рессорного комплекта брызг металла, заусенцев и острых кромок, а при их наличии - удалить механическим способом.
6.8 После установки износостойких планок расстояние между ними должно быть не менее 197,5 мм и не более 202,5 мм.
7 Установка вставки наклонной поверхности (рисунок 3.1) в клиновой карман (зоны 3 на рисунке 1)
Рисунок 3.1 – Вставка наклонной поверхности кармана надрессорной балки.
7.1 Установку вставки производить после установки износостойких планок в соответствии с подразделом 6.
7.2 Подготовить наклонную поверхность кармана для сварки путем удаления ржавчины и загрязнений, обеспечить механическим способом, чтобы поверхность была гладкой.
7.3 Сварка должна производиться в закрытом помещении при температуре не ниже плюс 10°С. Сварка на открытом воздухе не допускается. Наклонные поверхности карманов надрессорной балки должны быть сухими и иметь температуру не ниже плюс 10 °С.
7.4 Приложить в карман вставку и проверить зазор между вставкой и наклонной поверхностью кармана. Если он превышает 1 мм, необходимо провести дополнительную механическую обработку наклонной поверхности.
7.5 Приварка вставки показана на рисунке 4. Для центровки вставки относительно износостойких планок и задания вертикального уровня относительно опорной поверхности балки на рессорный комплект необходимо использовать оснастку, описанную в приложении Б руководства по ремонту 4536-07.00.00.000 РК.
7.6 Установить вставку на наклонной поверхности, поджав её зажимом или струбциной к балке, контролируя центровку относительно износостойких планок боковых стенок кармана.
7.7 Соединить вставку с карманом прихваточным швом и проверить её положение и прилегание. Вставку срезать и установить заново, если щуп толщиной 1 мм проходит между вставкой и наклонной поверхностью на глубину более 20 мм.
7.8 Требования к сварке: установить балку в положение карманом вверх, избегать перегрева из-за медленного хода дуги. Проверить после сварки карманы на отсутствие на износостойких планках, боковых стенках, вставках и опорной поверхности рессорного комплекта брызг металла, заусенцев и острых кромок, а при их наличии - удалить механическим способом.
8 Наплавка поверхностей наружного и внутреннего поперечных упоров (зона 4 на рисунке 1)
8.1 Измерения и наплавку упоров выполнять только после ремонта износостойких планок боковых стенок карманов.
8.2 Если расстояние от внутренней износостойкой планки до внутреннего упора превышает 73 мм, то внутренний упор восстановить наплавкой до требуемых размеров (п. 8.5). Если расстояние от восстановленного внутреннего упора до наружного упора (расстояние между упорами) более 309,5 мм, наружный упор восстановить наплавкой до размеров по конструкторской документации (п. 8.5).
8.3 После определения степени износа упоров установить балку опорной поверхностью рессорного комплекта вверх.
8.4 Наплавить изношенные поверхности с последующей механической обработкой до требуемых размеров (п. 8.5).
№ шва |
Обозначение сварного соединения |
Сварочные материалы |
|---|---|---|
| 1,2 | Ручная дуговая сварка | Э50А-СЗСМ-02-4 ГОСТ 9467 |
| Дуговая сварка в среде защитных газов | Проволока: 1,2 Св-08Г2С-0 ГОСТ 2246 или 1,2 Lincoln UltraMag SG3 ТУ 1211-009-59102061 Защитный газ: смесь двуокиси углерода по ГОСТ 8050 и аргона по ГОСТ 10157 |
Рисунок 4 – Приварка вставки в кармане надрессорной балки.
8.5 Проверить размеры в зонах отремонтированных поверхностей. После восстановления расстояние от внутренней износостойкой планки до внутреннего упора должно составить не более 73 мм, а расстояние между поперечными упорами - не менее 305,0 и не более 309,5 мм. Если размеры не выдержаны, поверхности доработать механической обработкой или дополнительной наплавкой с последующей механической обработкой.
9 Наплавка внутренней упорной стенки (зона 5 на рисунке 1)
9.1 Если износ внутренней упорной стенки более 5 мм, но не более 9 мм, упорную стенку наплавить с последующей механической обработкой до соответствующего размера, указанного в п. 9.4. Если износ более 9 мм - балку браковать и заменить новой.
9.2 После определения степени ремонтопригодности внутренних упорных стенок установить балку опорной поверхностью рессорного комплекта вверх.
9.3 Наплавить изношенные поверхности с последующей механической обработкой до соответствия размеру, указанному в п. 9.4.
9.4 Проверить размеры в зонах отремонтированных поверхностей. После восстановления расстояние между внутренними упорными стенками с каждой стороны надрессорной балки должно быть не менее 456,5 мм и не более 460,0 мм. Если размер не выдержан, поверхности доработать механической обработкой или наплавкой с последующей механической обработкой.
10 Если диаметр отверстия под шкворень составляет более 61,5 мм, отверстие восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до размеров по конструкторской документации.
11 Разработанные отверстия в кронштейне державки мёртвой точки наплавить с последующей механической обработкой до размеров по конструкторской документации.
12 На упорных поверхностях ограничителей подклиновой пружины зачистить механическим способом острые кромки, а ступенчатые переходы от литой поверхности к изношенной сделать плавными. Если высота ограничителя составляет менее 8 мм или имеется частичная выработка на поверхности Б (рисунок 5 "а") на глубину «а» более 1 мм, поверхность наплавить до размера по конструкторской документации и зачистить механическим способом заподлицо с поверхностями «В», «Г» и «Д» (рисунок 5 "б"). I
Рисунок 5 – Ограничитель подклиновой пружины.