Title

Тема 1

1 Термины и определения

1.1 Автосцепка: сборочная единица автосцепного устройства, состоящая из корпуса и механизма сцепления, которая обеспечивает автоматическое сцепление единиц железнодорожного подвижного состава.

1.2 Автосцепка жесткого типа: автосцепка, исключающая относительные вертикальные перемещения сцепленных автосцепок.

1.3 Автосцепка нежесткого типа: автосцепка, не ограничивающая относительных вертикальных перемещений автосцепок после сцепления.

1.4 Автосцепка полужесткого типа: автосцепка с кронштейном (ограничителем вертикальных перемещений).

1.5 Автосцепное устройство: комплект сборочных единиц и деталей для автоматического сцепления (механического соединения) единиц железнодорожного подвижного состава, передачи и амортизации продольных сил.

1.6 Контур зацепления автосцепки: очертание в плане взаимодействующих поверхностей смежных автосцепок.

1.7 Механизм сцепления автосцепки: комплект деталей, обеспечивающий автоматическое сцепление и принудительное расцепление автосцепок.

1.8 Саморасцеп: самопроизвольное нарушение сцепления единиц железнодорожного подвижного состава.

1.9 Упоры: детали, закрепленные на раме железнодорожного подвижного состава и обеспечивающие передачу продольных усилий.

2 Общие положения

2.1 Ремонт и проверка автосцепного устройства подвижного состава производятся в контрольных пунктах автосцепки (КПА) депо, имеющих аттестат установленной формы, выданный железнодорожной администрацией.

2.2 Размещение технологической оснастки в пунктах ремонта автосцепного устройства должно обеспечивать выполнение требований Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог, утвержденной 53 Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества от 20-21.11.2010 г. (далее - Инструкция), а также техники безопасности и промышленной санитарии.

2.3 Контрольные пункты автосцепки депо должны иметь необходимую технологическую оснастку, не менее двух комплектов проверочных шаблонов в соответствии с приложениями №1 и №2 Инструкции. Шаблоны должны соответствовать действующим техническим условиям, утвержденным владельцем инфраструктуры. Шаблоны проверяются на ремонтных предприятиях не реже одного раза в год с постановкой даты проверки согласно РД 32 ЦВ 088-2007 «Методические указания. Контроль комплекта шаблонов Т416.00.000 для проверки автосцепных устройств при ремонте».

2.4 Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии установлены следующие виды осмотра:

полный осмотр проводится при капитальном и деповском ремонтах;

наружный осмотр проводится при текущем отцепочном ремонте вагонов;

проверка автосцепного устройства проводится при техническом обслуживании подвижного состава.

2.5 Полный осмотр автосцепного устройства производится при капитальном и деповском ремонтах вагонов.

Наружный осмотр осуществляется при текущем отцепочном ремонте вагонов.

Регламентный осмотр эластомерных поглощающих аппаратов производится при деповском или капитальном ремонтах подвижного состава.

Регламентный осмотр (РО) эластомерного аппарата производится в соответствии со сроком очередного РО, указанным на консольной части концевой балки в верхней строке «РО 00 (месяц).00 (год) » при ближайшем плановом ремонте вагона. После РО или установки нового аппарата указывается дата следующего РО через 4 года.

Ремонт в сервисном центре (СР) аппарата производится в соответствии со сроком очередного СР, указанным на консольной части концевой балки в нижней строке «СР 00.00» при ближайшем плановом ремонте вагона. После установки нового или отремонтированного в сервисном центре аппарата указывается дата следующего СР через 16 лет.

2.6 При полном осмотре съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с подвижного состава независимо от их состояния и направляют в КПА для проверки и ремонта. На каждый корпус автосцепки и каждый тяговый хомут составляется акт по форме, установленной железнодорожной администрацией, в котором указывается номер детали, год изготовления, условный номер предприятия-изготовителя, условный номер ремонтного предприятия, дата полного осмотра, вид и место ремонта сваркой и /или наплавкой.

К несъемным деталям автосцепного устройства относятся: ударная розетка, передние и задние упоры, располагающиеся на хребтовой балке, детали расцепного привода (фиксирующий кронштейн, кронштейн и расцепной рычаг). Ремонт и проверку несъемных деталей производят на подвижном составе, за исключением случаев, требующих их демонтажа.

2.7 При наружном осмотре, а также при проверке автосцепного устройства во время технического обслуживания производится освидетельствование узлов и деталей без снятия с подвижного состава. Снимают только неисправные узлы и детали с заменой их исправными.

2.8 Детали автосцепного устройства, снятые с подвижного состава и подлежащие проверке и ремонту, должны быть очищены от грязи средствами, имеющимися в распоряжении пункта ремонта. После очистки корпус автосцепки, тяговый хомут, клин (валик) тягового хомута, маятниковые подвески центрирующего прибора, должны быть подвергнуты неразрушающему контролю. Стяжной болт поглощающего аппарата подвергают неразрушающему контролю только после его ремонта сваркой.

2.9 Неразрушающий контроль производится в соответствии с руководящими документами, принятыми железнодорожной администрацией.

2.10 Все сварочные и наплавочные работы при ремонте автосцепного устройства выполняются в соответствии с требованиями инструкций: «Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов», утвержденной Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества от 30.05.2008 г., «Ремонт сваркой и износостойкой наплавкой деталей автосцепного устройства», утвержденной Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества от 20-22 апреля 2011г и утвержденными изменениями к ним.

2.11 Слесарные, станочные работы и правка изогнутых деталей выполняются в соответствии с действующими технологическими инструкциями на производство этих работ и с требованиями Типовых технологических карт для ремонта автосцепного устройства.

2.12 Соблюдение действующих нормативно-технических требований по ремонту автосцепного устройства проверяют начальники вагонного депо или их заместители в соответствии с личными нормативами с записью в журнале ремонта.

3 Назначение, состав и расположение на вагоне автосцепного устройства

Автосцепные устройства подвижного состава российских железных дорог подразделяются на два типа: вагонные и паровозные.

Автосцепное устройство вагонного типа установлено на пассажирских и грузовых вагонах, вагонах дизель - и электропоездов, электровозах и тепловозах, а паровозного – на паровозах и специальном подвижном составе.

Автосцепное устройство служит для автоматического сцепления железнодорожного подвижного состава, передачи и смягчения действия продольных усилий, возникающих при движении или остановке поезда, а также для удержания вагонов на определённом расстоянии друг от друга.

Поглощающий аппарат смягчает удары и рывки, предохраняя подвижной состав, грузы и пассажиров от вредных динамических воздействий. Тяговый хомут через клин передает поглощающему аппарату тяговое усилие от автосцепки. Передний и задний упоры, расположенные между стенками хребтовой балки, передают нагрузку на раму.

Автосцепное устройство должно обеспечивать:

а) автоматическое сцепление единиц железнодорожного подвижного состава на прямых и кривых участках железнодорожного пути. В случае если на кривых участках автоматическая сцепляемость не обеспечивается, то автосцепки должны быть оборудованы устройством для их принудительного отклонения к центру кривой;

б) передачу продольных усилий, возникающих при сцеплении и движении поезда, а также их демпфирование;

в) исключение возможности саморасцепа при всех режимах движения железнодорожного подвижного состава;

г) расцепление сцепленных между собой автосцепок с любой стороны железнодорожного подвижного состава не более чем одним человеком без захода между единицами железнодорожного подвижного состава.

Автосцепное устройство состоит из:

- корпуса автосцепки 1 с деталями механизма;

- расцепного привода, включающего в себя расцепной рычаг 20,22, кронштейн 21, державку 23 и цепь 24;

- центрирующего прибора, который включает в себя ударную розетку 4, две маятниковые подвески 2 и центрирующую балочку 13;

- упряжного устройства, включающего в себя поглощающий аппарат 10, тяговый хомут 9, клин тягового хомута 14, упорную плиту 12;

- опорных частей 6, передних 15 и задних 8 упоров, поддерживающей планки 11.

Элементы автосцепного устройства

1-автосцепка;

2-маятниковые подвески;

3-болты М22;

4-ударная розетка;

5-нижняя полка хребтовой балки;

6-опорные части;

7-вертикальная полка хребтовой балки;

8-задний упор;

9-тяговый хомут;

10-поглощающий аппарат;

11-поддерживающая планка;

12-упорная плита;

13-центрирующая балочка;

14-клин тягового хомута;

15-передний упор;

16-провоолока диаметром 4 мм;

17-гайки;

18-запорная планка;

19-болты М22 с запорной шайбой;

20-рукоятка расцепного рычага;

21-кронштейн;

22-стержень расцепного рычага;

23-державка;

24-цепь расцепного привода;

25-валик подъемника.