Технологическая инструкция по неразрушающему контролю
литых боковых рам тележек грузовых вагонов при ремонте.
Магнитопорошковый метод
ТИ НК В.31-1.2019

1 Общие положения

1.1 Настоящая технологическая инструкция (ТИ) распространяется на неразрушающий магнитопорошковый контроль (МПК):

- литых боковых рам двухосных трехэлементных тележек грузовых вагонов типа 2 по ГОСТ 9246, изготовленных в соответствии с ГОСТ 32400, [1], [2];

- литых боковых рам трехэлементных тележек грузовых вагонов моделей 18-578 и 18-9771, изготовленных в соответствии с ГОСТ 32400, [1], [2];

- литых боковых рам двухосных трехэлементных тележек грузовых вагонов моделей 18-9800, 18-9836, 18-9810, 18-9855, изготовленных в соответствии с ГОСТ 32400, [2];

- литых боковых рам тележек транспортеров СУМИТОМО и тележек мо- делей 18-6052, 18-6052-01, 18-6053 вагонов-транспортеров;

- литых боковых рам трехосных тележек грузовых вагонов модели 18-102 (УВЗ-9М).

1.2 Настоящая ТИ устанавливает порядок, условия проведения и критерии оценки результатов МПК литых боковых рам (далее деталей) по п. 1.1 при ремонте грузовых вагонов в соответствии с требованиями ПР НК В.3, РД 32 ЦВ 052- 2009 и РД 32 ЦВ 082-2018.

1.3 МПК деталей должен проводиться на рабочем месте (посту) НК, соответствующем требованиям ПР НК В.1 и ПР НК В.3.

1.4 МПК деталей должна выполнять лаборатория неразрушающего кон- троля (ЛНК), соответствующая требованиям раздела 9 ГОСТ 34513-2018.

1.5 МПК деталей выполняется способом приложенного поля.

1.6 Освещенность контролируемой поверхности при осмотре деталей без применения источника синего света или УФ-излучателя должна быть не менее 1000 лк.

Освещенность на рабочем месте при осмотре контролируемой поверхности деталей с использованием источника синего света должна быть не более 300 лк, при этом следует использовать контрастные защитные очки или экраны с отрезающими светофильтрами.

Рабочее место для осмотра контролируемой поверхности деталей с использованием УФ-излучателя должно быть затемнено; освещенность контролируемой поверхности деталей видимым светом должна быть не более 20 лк.

Освещенность контролируют ежемесячно с помощью люксметра с оформлением протокола контроля освещенности по форме, установленной на предприятии.

1.7 При применении люминесцентных магнитных индикаторов рабочее место должно быть оснащено источником синего света с максимумом излучения на длине волны (455 ± 5) нм или УФ-излучателем в спектральном диапазоне от 315 до 400 нм с максимумом излучения на длине волны (365 ± 5) нм.

УФ-облученность контролируемой поверхности детали должна быть не менее 2000 мкВт/см² (20000 (200х100) мВт/м²).

1.8 МПК выполняют по технологическим картам, разработанным персоналом не ниже второго уровня квалификации по магнитопорошковому контролю деталей и составных частей вагонов при ремонте, в соответствии с требованиями ПР НК В.1, ПР НК В.3, МУ 07.197-2019 и настоящей ТИ.

2 Нормативные ссылки

В настоящей технологической инструкции использованы ссылки, соответствующие приведенным в ПР НК В.1 и ПР НК В.3, и ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитар но-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические усло вия

ГОСТ 9246-2013 Тележки двухосные трехэлементные грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм. Общие технические условия

ГОСТ 9411-91 Стекло оптическое цветное. Технические условия (с Поправкой)

ГОСТ 32400-2013 Рама боковая и балка надрессорная литых тележек грузо вых вагонов. Технические условия.

ГОСТ 34513-2018 Система неразрушающего контроля продукции железнодорожного назначения. Основные положения.

ГОСТ Р 53700-2009 (ИСО 9934-3:2002) Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Часть 3. Оборудование

ГОСТ Р 54795-2011/ISO/DIS 9712 Контроль неразрушающий. Квалификация и сертификация персонала. Основные требования

ГОСТ Р 56512-2015 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы

ГОСТ Р ИСО 9934-2-2011 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Часть 2. Дефектоскопические материалы

МУ 07.197-2019 Методические указания по разработке и оформлению технологических карт по неразрушающему контролю деталей вагонов

ПР НК В.1 Правила по неразрушающему контролю вагонов, их деталей и составных частей при ремонте. Общие положения

ПР НК В.3 Правила неразрушающего контроля литых деталей тележек вагонов при ремонте. Специальные требования

РД 32 ЦВ 052-2009 Ремонт тележек грузовых вагонов тип 2 по ГОСТ 9246 с боковыми скользунами зазорного типа. Общее руководство по ремонту

РД 32 ЦВ 082-2018 Общее руководство по ремонту. Тележки трѐхэлементные грузовых вагонов со скользунами постоянного контакта с осевой нагрузкой 23,5 тс моделей 18-578 и 18-9771

РД 32 ЦВ 168-2017 Руководящий документ. Руководство по капитальному ремонту грузовых вагонов

РД 32 ЦВ 169-2017 Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по деповскому ремонту

СанПиН 2.2.4.3359-16 Санитарно-эпидемиологические требования к физическим факторам на рабочих местах

ПРИМЕЧАНИЕ – Пользователям настоящей технологической инструкции целесообразно проверить действие ссылочных документов. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящей технологической инструкцией следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения, сокращения и обозначения

3.1 Термины, определения, сокращения и обозначения:

В настоящей технологической инструкции применены термины с определениями и сокращения, соответствующие приведенным в ПР НК В.1 и ПР НК В.3.

3.2 Сокращения:

3.2.1 искусственный дефект; ИД.

3.2.2 конструкторская документация; КД.

3.2.3 концентрат магнитной суспензии; КМС.

3.2.4 руководящий документ; РД.

3.2.5 технические условия; ТУ.

3.2.6 ультрафиолетовый; УФ.

3.2.7 эксплуатационная документация; ЭД.

3.3 Обозначения:

3.3.1 нормальная составляющая вектора напряженности магнитного поля; Н_n

3.3.2 тангенциальная составляющая вектора напряженности магнитного поля; Н_t

4 Требования к уровню подготовки и аттестации специалистов, выполняющих магнитопорошковый контроль

4.1 Настоящая ТИ предназначена для ответственного за неразрушающий контроль персонала ЛНК на железнодорожном транспорте.

4.2 К проведению МПК допускается персонал, соответствующий требованиям ГОСТ 34513 и ПР НК В.1.

4.3 К оценке качества МПК допускается персонал, соответствующий тре- бованиям ГОСТ 34513 и ПР НК В.1, сертифицированный по ГОСТ Р 54795 на уровень квалификации не ниже второго по магнитопорошковому контролю деталей и составных частей вагонов при ремонте, изучивший настоящую ТИ и ЭД средств МПК, указанных в разделе 6.

4.4 Ответственность за ежесменную проверку работоспособности средств МПК и качества магнитного индикатора, проведение и оформление результатов МПК в соответствии с настоящей ТИ возлагается на дефектоскописта, проводившего контроль.

5 Объект контроля и характеристика выявляемых дефектов

5.1 При МПК боковых рам (с габаритными размерами: длина от 2,4 до 2,6 м и высота от 0,6 до 0,8 м) в соответствии с настоящей ТИ выявлению подлежат поверхностные дефекты в виде несплошности металла шириной раскрытия 28 мкм и более в зонах обязательного НК, приведенных в Приложении А.

5.2 Эскизы объектов контроля приведены в Приложении А.

5.3 Основные типы дефектов, выявляемых по настоящей ТИ при МПК (в соответствии с ПР НК В.3 и РД по ремонту) – трещины.

6 Применяемые средства НК и другие принадлежности

6.1 Комплект средств МПК деталей по настоящей ТИ включает:

- НУ типа портативный приставной электромагнит (далее электромагнит) (например, типа МЭД-120 (ТУ 4276-012-01124336-2001), МЭМ-9 (ТУ 4276-003- 30241810-2011), МСН 20.36 (МКИЯ.427631.050 ТУ), Magnaflux серии: Y1, Y2, Y6 или Y7);

ПРИМЕЧАНИЕ – Допускается применение других электромагнитов, соответствующих требованиям ГОСТ 34513, ГОСТ Р 53700, ПР НК В.3 и обеспечивающих выполнение требований настоящей ТИ.

- измеритель напряженности магнитного поля (например, типа ИМП-2 (ТУ 6684-002-12863479-01), ИМП-6 (ТУ 4222-002-20872624-2003), ИМАГ-400Ц (ТУ 4222-001-20872624-2003);

ПРИМЕЧАНИЕ – Допускается применение других типов измерителей напряженности магнитного поля, обеспечивающих измерение амплитудных зна- чений напряженности магнитных полей и остаточной намагниченности.

- устройство проверки качества магнитных индикаторов МОН 721 с мерой ОСО-Г-111 (при использовании цветной или люминесцентной суспензии) или эталонный образец типа 1 по ГОСТ Р ИСО 9934-2 (при использовании люминесцентной суспензии или цветной на основе КМС «ДИАГМА 1200» или КМС «МИНК-10»);

- НО (например, типа МП 32.16 боковая рама или МП 32.17 надрессорная балка, или МП 32.12 корпус автосцепки, или МП 32.13 тяговый хомут, или МП 32.07 пластина);

- магнитные индикаторы (водная магнитная суспензия). Типы магнитных индикаторов и способы приготовления магнитных суспензий приведены в Разделе 7;

- вспомогательное оборудование (стенды для закрепления деталей, обес- печивающие наклон, достаточный для стекания магнитной суспензии; устройства для нанесения суспензии на контролируемую поверхность детали и т.п.);

При использовании люминесцентной суспензии:

- источник синего света (например, типа Инспектор-801/455 и Инспектор- 802/455 (ТУ 4276-002-30241830-2011) или УФ-излучатель (например, УФД-365- М4, UV-Tech Light 9 Led 365нм);

ПРИМЕЧАНИЕ - Допускается применение других источников синего света или УФ-излучателей обеспечивающих выполнение требований настоящей ТИ.

- компаратор для проверки источника синего света (например, типа 801/001) или УФ-радиометр для проверки УФ-излучателя (например, типа ТКА- ПКМ (ТУ 4215-003-16796024).

6.2 НО, меры и эталонный образец типа 1 должны иметь дефектограммы, изготовленные для каждого применяемого магнитного индикатора.

6.3 На рабочем месте (посту) НК должны находиться:

- средства МПК по 6.1;

- технологическая карта;

- емкость для сбора суспензии;

- металлическая линейка по ГОСТ 427 или рулетка по ГОСТ 7502;

- лупа кратностью не менее 4х по ГОСТ 25706;

- средства маркировки (маркер, краска);

- лампа переносная с напряжением не более 42 В;

- обтирочный материал (ветошь без ворса);

- рабочие журналы, канцелярские принадлежности;

- дефектограммы с видами индикаторных рисунков ИД в НО или мере.

7 Тип используемого магнитного индикатора и другие дефектоскопические материалы

7.1 Составы применяемых магнитных суспензий приведены в таблице 7.1.

Таблица 7.1 – Применяемые магнитные суспензии и способы их приготовления

Состав суспензии	Цвет/ Назначение	Кол-во	Способ приготовления
КМС ДИАГМА 1200 ТУ 2662-003-41086427-97 Вода водопроводная	Красно-коричневый/ Контроль деталей с любой поверхностью любой шероховатости	(30 ± 5) г \ до1 л	Необходимое количество концентрата развести в небольшом объеме воды до однородной массы и, непрерывно помешивая, добавить оставшуюся воду.
КМС «МИНК-10» ТУ 2379-001-73527608-2004 Вода водопроводная		(25 ± 5) г \ до1 л
КМС «МИНК-043Л» и «МИНК-045Л» ТУ 2662-003-73527608-2005 Вода питьевая	Люминесцентный желто-зеленый/ Контроль деталей с любой поверхностью любой шероховатости	(10..15) г \ до 1 л
LY1500 ТУ 2379-001-30241830-2011 Вода водопроводная	Люминесцентный (флуоресцентный) зеленый/ Контроль деталей с любой поверхностью любой шероховатости	(10..15) г \ до 1 л	Необходимое количество концентрата развести в требуемом количестве воды до получения однородной суспензии. Выдержать десять минут. Повторно перемешать.

ПРИМЕЧАНИЕ – В случае применения водных магнитных суспензий, при- готовленных с использованием других видов магнитных индикаторов, состав и способ их приготовления в соответствии с ТУ указывается в технологической карте.

7.2 Не допускаются к применению магнитные индикаторы:

- не имеющие сертификата качества;

- без этикетки;

- с поврежденной упаковкой;

- с истекшим сроком годности;

- имеющие следы коррозии, посторонние примеси или плотно слежавшиеся комки.

ПРИМЕЧАНИЕ – Разрешается использовать магнитные индикаторы по- сле истечения срока годности при условии их проверки в специализированной ла- боратории на соответствие требованиям ТУ.

7.3 Магнитный индикатор на водной основе необходимо оберегать от ор- ганических загрязнений (масла, керосина и т.п.), которые вызывают коагуляцию магнитного порошка и приводят к снижению чувствительности магнитной сус- пензии к полям рассеяния дефектов.

7.4 Во избежание загрязнения магнитные индикаторы должны храниться в плотно закрытых емкостях, изготовленных из немагнитных материалов (пласт- массы, алюминия и т.п.).

7.5 Ёмкости для приготовления и устройства для нанесения магнитных индикаторов должны соответствовать требованиям ПР НК В.3.

8 Порядок подготовки объекта к проведению контроля

8.1 При визуальном осмотре в зонах проведения НК не должно быть видимых недопустимых дефектов, загрязнений, краски и других покрытий, мешающих проведению контроля. Шероховатость поверхности должна соответствовать требованиям КД и иметь значение не хуже Rz 320 мкм.

ПРИМЕЧАНИЕ – Запрещается подвергать МПК детали с обнаруженными при визуальном осмотре дефектами в зонах обязательного НК.

8.2 Перед проведением МПК контролируемые зоны детали должны быть обезжирены ветошью, смоченной в применяемой магнитной суспензии.

8.3 Установка деталей на стенд НК и снятие их со стенда НК, обеспечение контролепригодности (за исключением обезжиривания деталей), а также устранение дефектов не входит в обязанности персонала ЛНК.

9 Проверка работоспособности средств НК и качества магнитного индикатора

Проверка работоспособности средств НК и качества магнитного индикатора включает операции, указанные в таблице 9.1.

Таблица 9.1 – Операции проверки работоспособности средств МПК и качества магнитного индикатора

№	Наименование операции	Периодичность	Пункт ТИ
1.	Внешний осмотр электромагнита	ежесменно	9.1
2.	Проверка источника синего света (или УФ-излучателя)	ежесменно при использовании люминесцентной магнитной суспензии	9.3
3.	Проверка работоспособности электромагнита и качества магнитной суспензии	ежесменно	9.4
4.	Проверка качества магнитной суспензии	при замене магнитной суспензии или при отрицательном результате ежесменной проверки работоспособности дефектоскопа и НУ и качества магнитной суспензии	9.5
5.	Проверка значения Ht на поверхности детали в зоне ДН	ежемесячно или при отрицательном результате ежесменной проверки работоспособности дефектоскопа и НУ и качества магнитной суспензии	9.6

9.1 Провести внешний осмотр, при котором проверить:

- целостность корпуса блока питания электромагнита (при наличии);

-надежность соединения и целостность сетевых и соединительных кабелей электромагнита;

-целостность корпусов розеток для подключения средств НК;

-исправность переключателей и тумблеров блока питания (при наличии) и электромагнита;

-подвижность шарнирных соединений полюсных наконечников.

9.2 Включение электромагнита.

-включить электромагнит в соответствии с ЭД.

ПРИМЕЧАНИЕ – При работе электромагнита блок управления, входящий в комплект электромагнита, должен быть постоянно включен. Электромагнит необходимо включать только для намагничивания деталей.

9.3 Проверку источника синего света или УФ-излучателя выполняют при использовании люминесцентной магнитной суспензии.

9.3.1 Проверка источника синего света.

- перед проверкой работоспособности подготовить источник синего света к эксплуатации в соответствии с ЭД;

-для проверки работоспособности источника синего света поместить компаратор на расстоянии 400 мм;

-надеть увеличивающие контраст защитные желтые очки, затем вклю- чить источник синего света и направить его на компаратор;

-интенсивность излучения источника синего света считается достаточной, если дефектоскопист способен четко различать индикаторный рисунок компаратор-дефектограммы, приведенной в ЭД компаратора (источника синего света).

9.3.2 Проверка УФ-излучателя:

-визуально проверить состояние защитного стекла ручного УФ- излучателя, очистить его от загрязнений. Запрещается использовать УФ- излучатель, если защитное стекло находится в поврежденном состоянии.

-установить измерительный элемент УФ-радиометра на расстоянии 380- 400 мм от УФ-излучателя и измерить УФ-облученность.

Разрешается использовать УФ-излучатель при выполнении МПК, если УФ- облученность на расстоянии 380-400 мм составляет 2000 мкВт/см² (20000 мВт/м²) и более.

Запрещается использовать УФ-излучатель, если УФ-облученность на расстоянии 380-400 мм не достигает 1000 мкВт/см² (10000 мВт/м²).

ПРИМЕЧАНИЕ – Если на расстоянии 380-400 мм от УФ-излучателя УФ- облученность находится в пределах от 1000 до 2000 мкВт/см², необходимо определить расстояние,на котором УФ-облученность достигает 2000 мкВт/см². Запрещается использовать УФ-излучатель, если расстояние, на котором достигается УФ-облученность 2000 мкВт/см2, менее 150 мм.

-зафиксировать измеренное значение УФ-облученности и, при необхо- димости, расстояние, на котором УФ-облученность достигает 2000 мкВт/см² (20000 мВт/м²), в Журнале регистрации параметров и результатов контроля (Приложение Г).

9.4 Проверить работоспособность электромагнита, а также качество магнитного индикатора на НО с ИД в следующей последовательности:

-нанести магнитный индикатор на НО и убедиться, что отсутствует индикаторный рисунок ИД. В противном случае размагнитить НО;

ПРИМЕЧАНИЯ: 1) При использовании люминесцентных магнитных суспензий осмотр НО проводить при освещении контролируемой поверхности источником синего света или УФ-излучателем, используя при этом контрастные защитные очки.

2) Размагничивание НО производить в следующей последовательности: установить электромагнит таким образом, чтобы ИД на НО был между полюсными наконечниками, а зазор между поверхностью НО и полюсными наконечниками составлял 10…30 мм; включить намагничивание и отвести электромагнит на расстояние 0,5-0,7 м от поверхности НО, после чего выключить намагничивание.

- установить электромагнит на НО с ИД таким образом, чтобы ИД был между полюсных наконечников в зоне ДН;

ПРИМЕЧАНИЕ – Методика определения зоны ДН для электромагнитов приведена в Приложении Б.

- одновременно намагнитить НО с ИД и равномерной слабой струей или распылением нанести магнитный индикатор на рабочую поверхность НО до полного еѐ смачивания (при смачивании не допускать смывания образовавшихся индикаторных рисунков);

ПРИМЕЧАНИЕ – Непрерывное время намагничивания не должно превы- шать 3-х секунд, с перерывами до 5 секунд.

- электромагнит и магнитный индикатор считаются работоспособными, если индикаторный рисунок над ИД четко читается, не имеет разрывов и соответ- ствует дефектограмме.

ПРИМЕЧАНИЕ – При отсутствии или несоответствии индикаторного рисунка на НО дефектограмме, необходимо:

• проверить качество магнитной суспензии по п. 9.5;

• выполнить проверку значения Ht на поверхности детали в зоне ДН по п. 9.6.

9.5 Проверка качества магнитной суспензии.

9.5.1 Проверить качество магнитной суспензии на ОСО-Г-111 с помощью намагничивающего устройства МОН 721 в следующей последовательности:

- установить в корпус устройства МОН 721 меру ОСО-Г-111 маркировкой вверх;

- подготовить устройство МОН 721 с мерой ОСО-Г-111: выставить магнитный поток и измерить H_t на мере, которая должна быть в пределах от 380А/м до 420А/м;

- равномерной слабой струей или распылением нанести магнитный инди- катор на рабочую поверхность меры (до полного еѐ смачивания, при смачивании не допускать смывания образовавшихся индикаторных рисунков);

- визуально при помощи линзы определить характер индикаторного рисунка и наличие (отсутствие) разрывов;

ПРИМЕЧАНИЕ – При использовании люминесцентных магнитных суспензий осмотр меры проводить при освещении контролируемой поверхности источником синего света или УФ-излучателем, используя при этом контрастные защитные очки.

- магнитный индикатор считается годным для МПК, если индикаторный рисунок над ИД четко читается, не имеет разрывов и соответствует дефектограмме;

- при неудовлетворительном результате проверки заменить магнитный индикатор и выполнить повторную проверку качества на устройстве МОН-721;

- после завершения проверки магнитного индикатора вращением рукоятки установить минимальное значение напряженности магнитного поля на поверхности меры ОСО-Г-111 и протереть ветошью устройство МОН-721 и меру.

9.5.2 Допускается при использовании люминесцентной магнитной суспен- зии или цветной магнитной суспензии (на основе КМС «ДИАГМА 1200» или КМС «МИНК-10») проверить качество на эталонном образце типа 1 в следующей последовательности:

- визуально убедиться, что индикаторный рисунок на поверхности эталонного образца типа 1 не наблюдается;

- установить эталонный образец типа 1 под углом наклона (45±10)^o;

- равномерно нанести магнитную суспензию на рабочую поверхность эталонного образца типа 1 в течении 3÷5 с до полного еѐ смачивания (при смачивании не допускать смывания образовавшихся индикаторных рисунков);

ПРИМЕЧАНИЕ – Направление распыления – (90±10)^o к рабочей поверхно- сти эталонного образца типа 1.

- визуально определить характер индикаторного рисунка и наличие (отсутствие) разрывов после стекания основной массы суспензии;

ПРИМЕЧАНИЕ – При использовании люминесцентных магнитных суспензий осмотр образца проводить при освещении контролируемой поверхности источником синего света или УФ-излучателем, используя при этом контрастные защитные очки.

- магнитная суспензия считается годной для МПК, если индикаторный рисунок четко читается и соответствует дефектограмме;

- при отрицательных результатах контроля качества магнитной суспензии заменить магнитную суспензию, после чего провести контроль качества вновь приготовленной магнитной суспензии;

- после проверки очистить поверхность эталонного образца типа 1 от магнитной суспензии.

9.6 Проверку значения H_t на поверхности детали в зоне ДН выполнить в следующей последовательности:

-установить электромагнит в соответствии с п. Б.1.1 Приложения Б;

-включить электромагнит;

-устанавливая в соответствии с ЭД преобразователь измерителя напряженности магнитного поля на поверхность детали в крайних точках зоны ДН электромагнита, как показано на рисунке Б.1 Приложения Б, измерить H_t.

H_t в крайней точке зоны ДН должна быть не менее 2000 А/м (20 А/см).

9.7 Результаты проверки работоспособности средств МПК и качества магнитного индикатора записывают в журнал установленной формы (Приложение Г).

9.8 При обнаружении неисправности средств МПК, дефектоскопист должен немедленно прекратить работу, сообщить о случившемся руководителю ЛНК и не возобновлять работу до полного устранения неисправности.

10 Проведение контроля

10.1 Порядок проведения МПК

10.1.1 МПК включает в себя следующие операции:

- намагничивание детали;

- нанесение магнитного индикатора на контролируемую поверхность детали;

- осмотр контролируемой поверхности детали и оценку результатов контроля.

10.1.2 МПК деталей проводить СПП. Операции намагничивания и нанесения суспензии на контролируемую поверхность деталей выполнять одновременно. Намагничивание прекращать после стекания с контролируемой поверхности основной массы суспензии.

10.1.3 Перед нанесением магнитной суспензии на контролируемую поверхность ее тщательно перемешивают (взбалтывают) в емкости так, чтобы магнитные частицы равномерно распределились по всему объему дисперсной среды и при нанесении суспензии оставались во взвешенном состоянии.

10.1.4 Магнитный индикатор наносить на контролируемую поверхность поливом слабой струей или распылением, не смывающей осевшие над дефектами магнитные частицы.

10.1.5 Осмотр поверхностей деталей проводить после стекания основной массы суспензии.

ПРИМЕЧАНИЕ – При использовании люминесцентных магнитных суспензий осмотр деталей проводить при освещении контролируемой поверхности источником синего света или УФ-излучателем, используя при этом контрастные защитные очки.

10.1.6 При образовании на контролируемой поверхности скопления магнитного порошка в виде характерного индикаторного рисунка, указывающего на наличие дефекта, деталь следует протереть ветошью и повторить МПК данной зоны.

10.2 МПК литых боковых рам.

10.2.1 Включить электромагнит в сеть.

10.2.2 Установить электромагнит на поверхность детали в зоне контроля.

ПРИМЕЧАНИЕ – Расстояние между полюсными наконечниками электро- магнита не должно превышать 200 мм.

10.2.3 Включить электромагнит. Непрерывное время намагничивания не должно превышать 3-х секунд, с перерывами до 5 секунд.

10.2.4 Во время намагничивания нанести магнитную суспензию на поверхность детали между полюсными наконечниками в пределах зоны ДН.

10.2.5 Отключить электромагнит.

10.2.6 Дать стечь суспензии в течение 3...5 с и осмотреть поверхность детали в пределах зоны ДН, обращая внимание на переходные части.

10.2.7 Последовательно устанавливая электромагнит на все участки зон МПК (Приложение А) боковых рам во взаимно перпендикулярных направлениях с шагом равным (b-10), где b – ширина зоны ДН, в соответствии со схемами, приведенными на рисунке 10.1, выполнять операции по п.п. 10.2.3 - 10.2.6.

Допускается устанавливать электромагнит на все участки зон МПК (При- ложение А) боковых рам с шагом (для продольного перемещения – равным длине (а) зоны ДН, для поперечного перемещения – равным (b-10), где b – ширина зоны ДН) в соответствии со схемами, приведенными на рисунке 10.1.

ПРИМЕЧАНИЕ – Шаг перемещения электромагнита устанавливается в зависимости от размера зоны ДН, определенного по методике, приведенной в приложении Б.

11 Расшифровка результатов контроля и оценка состояния объекта контроля

11.1 Оценку качества (состояния) деталей и оформление результатов контроля выполняет дефектоскопист не ниже второго уровня квалификации по магнитопорошковому контролю.

11.2 Результаты контроля оценить по наличию или отсутствию на контролируемой поверхности индикаторного рисунка, который должен образоваться над дефектами. Вид индикаторного рисунка зависит от типа и размеров выявляемых дефектов.

11.3 Признаком дефекта является обнаружение линейного индикаторного рисунка в зоне обязательного НК деталей (Приложение А), воспроизводящегося после повторного МПК.

12 Порядок действий в случае обнаружения дефектов

12.1 По виду индикаторных рисунков определить протяженность и количество выявленных дефектов. При этом длину дефекта принимать равной длине валика магнитного порошка. Группу из нескольких дефектов, расстояние между которыми меньше длины наименьшего из них, принимать за протяженный дефект.

ПРИМЕЧАНИЯ:

1) При МПК существует вероятность возникновения ложных индикаторных рисунков, которые могут быть ошибочно идентифицированы как фактические дефекты. Причинами их возникновения могут быть, например:

- незначительные повреждения поверхности детали – риски, заусенцы, скопления забоин, следы коррозии и т.п.;

- изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенностями их конструкции или технологией изготовления;

- загрязнѐнная поверхность.

2) При выявлении мест с ложными индикаторными рисунками, следует провести МПК повторно. Если, при этом валик магнитного порошка отсутствует или меняет форму и месторасположение, то такой индикаторный рисунок следует считать случайным (ложным) и при оценке качества не учитывать.

12.2 При обнаружении дефектного участка на детали его необходимо обвести мелом (маркером), измерить длину индикаторного рисунка и указать стрелкой место дефекта.

ПРИМЕЧАНИЕ: При необходимости документирования и сохранения результатов контроля по требованию заказчика изготовляют дефектограммы.

12.3 Литые боковые рамы, несоответствующие требованиям п. 11.3 по результатам МПК, должны быть помечены и изолированы от годных для исключения возможности их дальнейшего использования по назначению.

13 Регистрация результатов контроля, оформление документации

13.1 Регистрацию результатов МПК деталей, а также результатов проверки работоспособности средств МПК и качества магнитного индикатора выполняет дефектоскопист до конца смены. Рекомендуемая форма журналов проверки работоспособности средств МПК и качества магнитного индикатора и регистрации результатов МПК деталей приведена в Приложении Г.

13.2 Журналы результатов МПК деталей по их окончанию хранить в архиве ЛНК не менее 5 лет.

14 Заключительные операции

14.1 После проведения МПК удалить излишки магнитной суспензии с поверхности детали, протерев еѐ ветошью.

14.2 Выключить электромагнит в соответствии с ЭД.

15 Требования по технике безопасности и эргономические требования

15.1 Все виды работ по подготовке и проведению МПК проводить в соответствии с требованиями безопасности и охраны окружающей среды ПР НК В.1, требованиями охраны труда и окружающей среды ПР НК В.3, требованиями безопасности ГОСТ Р 56512 и инструкцией по охране труда, действующей на предприятии.

15.2 К проведению МПК допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинскую комиссию, профессиональное обучение, инструктаж, стажировку и проверку знаний требований охраны труда.

15.3 На рабочем месте должны соблюдаться оптимальные параметры микроклиматических условий. Требования по допустимому содержанию вредных веществ в воздухе, к температуре, относительной влажности и скорости движения воздуха на рабочем месте – по ГОСТ 12.1.005.

15.4 Условия производственных воздействий электромагнитных полей на рабочем посту НК должны соответствовать требованиям СанПиН 2.2.4.3359.

Библиография

[1] ОСТ 24.153.08-1978 Тележки двухосные грузовых вагонов колеи 1520 (1524) мм. Детали литые. Технические требования.

[2] ОСТ 32.183-2001 Тележки двухосные грузовых вагонов колеи 1520 мм. Детали литые. Рама боковая и балка надрессорная. Технические условия.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Зоны обязательного неразрушающего контроля

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(обязательное)

Методика определения зоны достаточной (эффективной) намагниченности

Б.1 Определение зоны ДН для портативного приставного электромагнита (включая неконтролируемую зону).

Б.1.1 Установить электромагнит на плоскую поверхность детали (НО, изготовленного из детали (далее НО)) так, чтобы расстояние между полюсными наконечниками составляло не более 200 мм (рисунок Б.1).

Б.1.2 Намагничивая деталь (НО) (непрерывное время намагничивания не должно превышать 3-х секунд, с перерывами до 5 секунд) измерить Н_t вблизи середины между полюсными наконечниками электромагнита. Значение Н_t должно соответствовать требованиям п. 9.6.

Б.1.3 Определить ширину (b) зоны ДН (рисунок Б.1), зафиксировав крайние точки на поверхности детали (НО), в которых значение Н_t соответствует требованиям п. 9.6.

Б.1.4 Установить датчик измерителя напряженности на деталь (НО) на прямой между полюсными наконечниками электромагнита таким образом, чтобы датчик располагался вблизи одного из полюсных наконечников на расстоянии 5 мм.

Б.1.5 Намагничивая деталь (НО) (непрерывное время намагничивания не должно превышать 3-х секунд, с перерывами до 5 секунд) измерить Н_n и Н_t. вблизи полюсного наконечника электромагнита.

Б.1.6 Вычислить соотношение Н_n/Н_t, которое должно составлять не более трех.

Б.1.7 Если полученное соотношение Н_n/Н_t больше трех, необходимо отодвигать ближний к датчику измерителя напряженности полюсный наконечник на расстояние (с), пока условие Н_n/Н_t ≤ 3 не будет выполнено, повторяя операции по п.п. Б.1.5 - Б.1.6.

Б.1.8 Зафиксировать расстояние (c+1) мм на котором выполняется условие Н_n/Н_t ≤ 3 и определить длину (а) зоны ДН.

Б.2 Измеренное значение зоны ДН внести в технологическую карту.

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

Пример технологической карты МПК

Предприятие	Технологическая карта № 1 Контроль неразрушающий магнитопорошковый боковой рамы	5	1
Утверждаю: Главный инженер предприятия ______________ «_____» ____________20_____г.	Боковая рама	Цех №1
ПР НК В.3 и ТИ НК В.31-1.2019	Тележка типа 2 по ГОСТ 9246	Норма времени:1 н/ч
Магнитопорошковый контроль боковых рам коробчатого сечения двухосных трёхэлементных тележек типа 2 по ГОСТ 9246 при ремонте	Грузовой вагон	Освещенность: Рабочего места: не менее 500 лк Контролируемой поверхности: не менее 1000 лк
Критерии браковки: Признаком недопустимого дефекта по результатам МПК является обнаружение линейного индикаторного рисунка	сталь 20ГЛ, шероховатость Rz: не более 320 мкм, темный цвет	Уровень квалификации: не ниже ll уровня по магнитопорошковому контролю
В зонах обязательного НК должны отсутствовать видимые поверхностные дефекты, загрязнения, краски и другие покрытия, мешающие проведению контроля
Зона контроля: Углы буксового проема, наклонный пояс, вертикальные стенки углов буксового проема и наклонного пояса
Портативный электромагнит МЭД-120; водная магнитная суспензия на основе КМС "ДИАГМА 1200" ((30 ± 5,0) г на 1 л воды); НО МП 32.16		Стенд для закрепления боковой рамы; МОН-721 с мерой ОСО-Г-111; ИМАГ-400Ц; лейка (распылитель); лупа не менее 4х; переносной светильник 12В; линейка (рулетка); маркер (мел); безворсовая ветошь, щетки волосяные

Способ контроля	Вид намагничивания	Требуемое значение Ht, А/см	Зона ДН, мм	Допустимое значение остаточной намагниченности, А/см
СПП	полюсное	не менее 20	a=180 b=70	Размагничивание не требуется

Актуализирована на 01.01.2020. Срок действия продлен до 31.12.2020
Составил/разработал __________	Руководитель ЛНК: __________		Начальник технического отдела: __________

Боковая рама	Магнитопорошковый контроль боковых рам коробчатого сечения двухосных трёхэлементных тележек типа 2 по ГОСТ 9246 при ремонте	2
Тележка типа 2 по ГОСТ 9246

1 Подготовительные операции.

1.1 Осмотреть визуально электромагнит и проверить:

- целостность корпуса блока питанитя и самого электромагнита;

- надежность соединения и целостность сетевых и соединительных кабелей электромагнита;

- исправность переключателей и тумблеров блока питания (при наличии) и электромагнита;

- подвижность шарнирных соединений полюсных наконечников.

1.2 Приготовить магнитную суспензию: необходимое количество концентрата "ДИАГМА 1200" развести в небольшом объеме воды до однородной массы и, непрерывно помешивая, добавить оставшуюся воду.

1.3 Включить электромагнит в следующей последовательности:

- подключить блок питания электромагнита к сети;

- включить блок питания электромагнита, установив выключатель "ПИТАНИЕ" на передней панели блока питания в положение ВКЛ (верхнее положение). При этом загорается индикатор "СЕТЬ";

ПРИМЕЧАНИЕ: При работе электромагнитом МЭД 120 блок питания должен быть постоянно включен. Электромагнит необходимо включать только для намагничивания деталей.

1.4 Проверить работоспособность электромагнита и качество магнитного индикатора на НО МП 32.16 в следующей последовательности.

- нанести суспензию на НО и убедиться, что отсутствует индикаторный рисунок ИД. В противном случае размагнитить НО;

- установить электромагнит на поверхность НО таким образом, чтобы ИД находился в центре между полюсными наконечниками в зоне ДН;

- включить электромагнит, нажав на корпусе электромагнита кнопку "SB1";

ПРИМЕЧАНИЕ: Непрерывное время намагничивания не должно превышать трех секунд, с перерывами до пяти секунд.

- во время намагничивания равномерной слабой струей или распылением нанести мгнитную супензию на рабочую поверхность НО до полного её смачивания (при смачивании не допускать смывания образовавшихся индикаторных рисунков);

- электромагнит считается работоспособным, а магнитная суспензия годной, если индикаторный рисунок над искусственным дефектом четко читается и не имеет разрывов и соответствует дефектограмме;

- размагнитить НО, для чего установить электромагнит так, чтобы зазор между полюсными наконечниками и поверхностью НО был 10..30 мм, а ИД был между полюсными наконечниками; включить намагничивание и отвести электромагнит вверх на расстояние 0,7 м от ИД, после чего выключить электромагнит.

ПРИМЕЧАНИЕ: При отсутствии или несоответствии индикаторного рисунка на образце дефектограмме, необходимо:

- проверить качество магнитной суспензии на мере ОСО-Г-111, намагниченной при помощи устройства МОН-721 в соответствии с Приложением 1;

- проверить значение H_t на поверхности боковой рамы в зоне ДН в соответствии с Приложением 2.

1.5 Результаты проверки внешнего состояния, работоспособности электромагнита и качества магнитной суспензии оформить в Журнале проверки работоспособности средств МПК.

1.6 Проверить контролепригодность боковой рамы.

Выполнить визуальный осмотр поверхности боковой рамы на отсутствие видимых недопустимых дефектов, загрязнений, краски и других покрытий, мешающих проведению контроля.

ПРИМЕЧАНИЕ: Установка на пост НК и снятие с поста НК боковых рам, а также обеспечение их контролепригодности и устранение дефектов не входит в обязанности дефектоскописта.

Боковая рама	Магнитопорошковый контроль боковых рам коробчатого сечения двухосных трёхэлементных тележек типа 2 по ГОСТ 9246 при ремонте	3
Тележка типа 2 по ГОСТ 9246

1.7 Контролируемые зоны боковой рамы обезжирить ветошью, смоченной в применяемой магнитной суспензии.

2 Проведение контроля

2.1 Работникам цеха установить и закрепить боковую раму на стенд для проведения МПК.

2.2 Установить электромагнит на деталь в зоне контроля.

2.3 Тщательно перемешать (взболтать) магнитную суспензию так, чтобы магнитные частицы равномерно распределились по всему объему дисперсной среды и при нанесении суспензии оставались во взвешенном состоянии.

2.4 Включить электромагнит, нажав на корпусе электромагнита кнопку "SB1". Непрерывное время намагничивания не должно превышать 3-х секунд, с перерывами до 5 секунд.

2.5 Во время намагничивания, поливом слабой струей (не смывающей осевшие над дефектами магнитные частицы) или распылением нанести суспензию между полюсами электромагнита в пределах зоны ДН.

2.6 Отключить электромагнит.

2.7 После стекания суспензии в течение 3..5 с, осмотреть поверхность боковой рамы между полюсными наконечниками в зоне ДН.

2.8 Результат контроля оценить по наличию на контролируемой поверхности индикаторного рисунка, который образовался над дефектом.

ПРИМЕЧАНИЕ: Вид индикаторного рисунка зависит от типа и размера выявляемых дефектов. По виду индикаторных рисунков определяют протяженность и количество выявленных дефектов. При этом длину дефекта принимают равной длине валика магнитного порошка. Группу из нескольких дефектов, расстояние между которыми меньше длины наименьшего из них, принимают за протяженный дефект.

2.9 При образовании на контролируемой поверхности скопления магнитного порошка в виде характерного индикаторного рисунка (валика), указывающего на наличие дефекта, протереть ветошью и повторить контроль данной зоны по п.п 2.5-2.7.

2.10 В случае повторного образования на контролируемой поверхности скопления магнитного порошка в виде характерного индикаторного рисунка произвести разметку границ дефекта маркером (мелом).

2.11 Последовательно, устанавливая электромагнит в соответствии со схемами намагничивания, провести контроль всех зон МПК по п.п 2.3-2.10.

3 Оценка качества и оформление результатов контроля

3.1 Оценить результаты МПК по наличию на контролируемой поверхности индикаторных рисунков. Вид индикаторного рисунка зависит от типа и размера выявляемых дефектов.

3.2 Признаком дефекта является обнаружение линейного индикаторного рисунка в зонах обязательного МПК боковой рамы, воспроизводящегося после повторного МПК.

3.3 Результаты МПК записать в журнал установленной формы.

Боковая рама	Магнитопорошковый контроль боковых рам коробчатого сечения двухосных трёхэлементных тележек типа 2 по ГОСТ 9246 при ремонте	4
Тележка типа 2 по ГОСТ 9246

Приложение 1

Проверка качества магнитной суспензии на мере ОСО-Г-111 с помощью намагничивающего устройства МОН 721

1 Установить в корпус устройства МОН 721 образец ОСО-Г-111 маркировкой верх.

2 Подготовить устройство МОН 721 с ОСО-Г-111 (выставить магнитный поток) в соответствии с ЭД.

3 Измерить H_t на мере ОСО-Г-111, которая должна быть в пределах от 380 А/м до 420 А/м.

4 Равномерной слабой струей или распылением нанести суспензию на рабочую поверхность меры до полного её смачивания (при смачивании не допускать смывания образовавшихся индикаторных рисунков).

5 Визуально при помощи линзы определить характер индикаторного рисунка и наличие (отсутствие) разрывов.

6 Суспензия считается годной для МПК, если индикаторный рисунок над искусственным дефектом четко читается, не имеет разрывов и соответствует дефектограмме.

7 При неудовлетворительном результате проверки заменить магнитную суспензию и выполнить повторную проверку качества на устройстве МОН 721.

8 Размагнитить ОСО-Г-111 для чего, вращением рукояти установить минимальное значение напряженности магнитного поля на поверхности меры.

9 После проверки протереть устройство МОН 721 и меру ОСО-Г-111.

Боковая рама	Магнитопорошковый контроль боковых рам коробчатого сечения двухосных трёхэлементных тележек типа 2 по ГОСТ 9246 при ремонте	5
Тележка типа 2 по ГОСТ 9246

Приложение 2

Проверка значения H_t на поверхности боковой рамы (НО) в зоне ДН

1 Измерить H_t на поверхности боковой рамы (НО) в крайних точках зоны ДН, для чего:

- установить электромагнит на плоскую поверхность детали (НО) (например: опорная площадка буксового проема или наклонный пояс) так, чтобы расстояние между полюсными наконечниками составляло не более 200 мм;

- преобразователь измерителя напряженности магнитного поля ИМАГ-400Ц установить в крайние точки зоны ДН (рисунок 1) так, чтобы корпус преобразователя был параллелен силовым линиям магнитного поля (рисунок 2);

- включить измеритель напряженности ИМАГ-400Ц в режиме измерения переменных магнитных полей, А/см;

- включить электромагит, нажав кнопку "SB1";

- в процессе намагничивания детали снять показания с дисплея измерителя напряженности магнитного поля.

ПРИМЕЧАНИЕ: При значении H_t менее 2000 А/м (20 А/см), признать намагничивающее устройство неисправным, зафиксировать неисправность в Журнале проверки работоспособности и прекратить работу до устранения неисправности.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

Формы журналов

Таблица Г.1 – Рекомендуемая форма журнала проверки работоспособности средств МПК и качества магнитного индикатора

Дата	Тип средства НК, заводской номер	Тип вспомогательного оборудования/ настроечного образца/ меры	Результаты визуального осмотра средств НК	Заключение о работоспособности или неисправности средcтва НК	Заключение о проверке качества магнитного индикатора	Подпись лица, проводившего проверку работоспособности
1	2	3	4	5	6	7

ПРИМЕЧАНИЯ:

Графа 2 – для электромагнита заполняется: тип и заводской номер; для магнитного индикатора – тип и номер партии.

Графа 3 – указывается тип настроечного образца с ИД и измерителя напряженности магнитного поля.

Графа 4 – при отсутствии нарушений целостности корпуса, тумблеров, соединительных кабелей и заземления указывается: исправен. При неисправности средств НК указывается причина неисправности.

Графа 5 – Указывается визуализация индикаторного рисунка – четкий/нечеткий, с разрывами/без разрывов; при наличии вольтметра в блоке управления электромагнита указывается его показание; значение H_t; при использовании люминесцентной магнитной суспензии – работоспособность источника синего света или измеренное значение УФ-облученности.

Таблица Г.2 – Рекомендуемая форма журнала регистрации результатов МПК литых боковых рам

Форма 1

Дата	Тип средства НК, заводской номер	Номер рамы	Завод и год изготовления	Результаты МПК в соответствии с ТИ НК В.31-1.2019
				Описание обнаруженных дефектов (зона выявления и длина)	Заключение по результатам контроля	Подпись дефектоскописта
1	2	3	4	5	6	7

Форма 2

Дата	Номер рамы	Завод и год изготовления	Результаты МПК в соответствии с ТИ НК В.31-1.2019
			Описание обнаруженных дефектов (зона выявления и длина)	Заключение по результатам контроля	Подпись дефектоскописта
1	Тип средства НК, заводской номер (2)
	3	4	5	6	7

Графа 2 – заполняется в начале каждой рабочей смены: для электромагнита – тип и заводской номер; для магнитного индикатора – тип и номер партии, а также при замене дефектоскопа, электромагнита или магнитного индикатора.