Тема 15 - Ремонт деталей автосцепного устройства

Разработано на основании и с использованием материалов руководящих документов:

- ТИ-АС-2010 "Ремонт сваркой и износостойкой наплавкой деталей автосцепного устройства"

- Изв. об изменении ТИ-АС-2010 №1

Сварочные материалы

1) В зависимости от технологического варианта ремонта должны использоваться следующие сварочные материалы:

- для электродуговой резки: покрытые электроды марки ОЗР-1 или другие специализированные электроды для этих целей;

- для воздушно-дуговой резки: омедненные угольные электроды марки ВДК ТУ 16-757.034-86, сжатый воздух;

- для кислородной резки и подогрева перед сваркой: пропан сжиженный по ГОСТ 2044 или природный газ, кислород по ГОСТ 5583;

- для ручной дуговой сварки: электроды типа Э50А ГОСТ 9467, предназначенные для сварки постоянным током обратной полярности (марки УОНИ-13/55 и др.) или переменным током и постоянным током обратной полярности (марки УОНИ-13/55ТЖ, ОЗС-5 производства ОАО «НПК «Уралвагонзавод» и др.);

- для сварки в защитном газе: сварочная проволока марки Св-08Г2С ГОСТ 2246, двуокись углерода 1 сорта по ГОСТ 8050;

- для износостойкой наплавки в защитном газе: порошковая проволока марки ПП-АН180МН ТУ 127400-002-70182818-05 или проволока сплошного сечения марки Св-10ХГ2СМФ ТУ 0805-001-18486807-99, двуокись углерода 1 сорта по ГОСТ 8050.

- для износостойкой наплавки: покрытые электроды марки ЭЖТ-1 ТУ 1272-252-01124323-2008.

2) Электроды, проволоки, газы, используемые при ремонте, должны иметь сертификаты качества завода-изготовителя. Применение материалов без сертификатов качества не допускается.

Материалы должны храниться в сухих отапливаемых помещениях.

Сварочная и наплавочная проволока должна быть чистой, без ржавчины, масла и других загрязнений поверхности.

Рекомендуется использование проволоки сплошного сечения и порошковой проволоки с поставкой в барабанах или катушках с рядной намоткой в соответствии с ГОСТ Р 53689 (ИСО 544:2003).

Сварочные материалы должны храниться на поддонах в закрытых помещениях при температуре не ниже +15°С с относительной влажностью не более 70% без нарушения упаковки предприятия-изготовителя.

Перед использованием электроды и порошковая проволока должны быть прокалены в печи на режимах, указанных в таблице.

 

Таблица 1 - Режимы прокалки электродов и проволоки в печах

 

Марка материала	Режим прокаливания
	Температура, °С	Время, мин
Электроды ОЗР-1	170	60
Электроды УОНИ-13/55	350	60-90
Электроды УОНИ-13/55ТЖ	350	60-90
Электроды ОЗС-5	350	60-90
Электроды ЭЖТ-1	380	120
Порошковая проволока ПП-АН180МН	230	120

3) Ремонту сваркой подлежат детали автосцепного устройства при выявлении в них следующих дефектов:

Ремонт корпуса автосцепки

При ремонте сваркой устранению подлежат следующие дефекты (рисунок 1):

- вертикальные трещины в зеве сверху и снизу в углах большого зуба, деф. 2, при условии, что после разделки они не выходят на горизонтальные плоскости наружных ребер большого зуба;

- трещины в углах окон для замка и замкодержателя, деф. 3, при условии, что разделка трещин в верхних углах окна для замка не выходит на горизонтальную поверхность головы, в верхнем углу окна для замкодержателя не выходит за положение верхнего ребра со стороны большого зуба, длина разделанной трещины в нижних углах окна для замка и замкодержателя не превышает 20 мм. Заварку трещин следует производить с местным предварительным подогревом до температуры 250-300°С;

- трещины перемычки между отверстием для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка, деф. 1, если трещина не выходит на вертикальную стенку кармана;

- трещины в хвостовике на участке от головы автосцепки до отверстия под клин тягового хомута, деф. 4, суммарной длиной до 100 мм у корпусов, проработавших более 20 лет, и не более 150 мм для остальных корпусов. Ранее заваренные трещины учитывать, если по этой заварке возникла повторная трещина. В этом случае в суммарный размер трещин включать всю длину ранее выполненной заварки.

Допускается ремонт уширения кармана производить приваркой шайбы со стороны малого отверстия для валика подъемника.

Рисунок 1 – Корпус автосцепки

Ремонт замка со вставкой автосцепки СА-3М (рисунок 2)

При ремонте сваркой устранению подлежат следующие дефекты:

- износ отверстия в замке для валика, деф. 1, и отверстия вставки, деф. 2, устраняется заваркой с последующим сверлением, если диаметр их в замке более 17 мм, а во вставке – более 17,5 мм.

Рисунок 2 – Вставка к замку автосцепки

Ремонт замкодержателя (рисунок 3)

При ремонте сваркой устранению подлежат следующие дефекты:

- не более одной трещины, деф. 1.

Рисунок 3 – Замкодержатель

Ремонт тягового хомута (рисунок 4)

При ремонте сваркой устранению подлежат следующие дефекты:

- трещины в ушках для болтов, поддерживающих клин, деф. 4;

- трещины в углах соединительных планок, деф. 3, не выходящие на тяговую полосу;

- трещины в соединительных планках, деф. 1;

- трещины задней опорной части хомута, деф. 2, не выходящие на тяговую полосу.

Рисунок 4 – Тяговый хомут

Ремонт центрирующей балочки (рисунок 5)

При ремонте сваркой устранению подлежат следующие дефекты:

- трещины, деф. 1, при условии, что после ее разделки рабочее сечение балочки уменьшится не более чем на 25%;

- изношенная опорная поверхность, деф. 2, при износе на глубину от 5 до 10 мм приваркой пластины из стали марки 09Г2С.

Допускается приварка между крюкообразными опорами перемычек (планок) из стали Ст3 толщиной 6 мм.

Рисунок 5 – Центрирующая балочка

Ремонт переднего упора (рисунок 6)

При ремонте сваркой устранению подлежат следующие дефекты:

- износ упорных поверхностей, деф. 3, свыше 3 мм устранять приваркой пластины из стали 09Г2С толщиной не менее 5 мм;

- трещины в ребрах, деф. 1;

- трещины в ребрах перемычки, деф. 4;

- трещины в средней или нижней упорной части, деф. 2, не выходящие на привалочную поверхность.

При ремонте переднего упора пассажирских вагонов (рисунок 7,б):

- трещины в верхних углах проема, не выходящие на привалочную по-верхность, деф.1;

- трещины в нижних углах проема, деф.2. (Изв. об изм.1 от 28.05.2012 г.)

Рисунок 6 – Упор передний грузового вагона (а), пассажирского вагона (б)

Ремонт заднего упора (рисунок 7)

При ремонте сваркой устранению подлежат следующие дефекты:

- трещины в ребрах, деф. 1;

- трещины в средней или нижней упорной части, деф. 2, не выходящие на привалочную поверхность;

- трещины в ребрах перемычки, деф. 3.

Рисунок 7 – Упор задний

Ремонт ударной розетки (рисунок 8)

При ремонте сваркой устранению подлежат следующие дефекты:

- трещины, деф. 1, в верхних углах проема, не выходящие на привалочную поверхность, с постановкой в двух средних углублениях вставок и обваркой их по периметру;

- трещины во фланце, деф. 4;

- трещины в нижних углах проема, деф. 5, не выходящие на привалочную поверхность;

- трещины на ребрах жесткости, деф. 6;

- трещины грани ударной части, деф. 7, с постановкой в два средних углубления вставок из стали 09Г2С, толщиной от 8 до 10 мм и обваркой их по периметру;

- трещины в местах опирания головок маятниковых подвесок, деф. 2.

Рисунок 8 – Розетка ударная переднего упора

Ремонт расцепного рычага (рисунок 9)

При ремонте сваркой устранению подлежат следующие дефекты:

- приварка новых частей рычага из стали марки Ст3сп при условии, что на нем будет не более двух стыков, деф. 2;

- износ отверстия под цепь устраняется заваркой с последующим сверлением, деф. 1.

Рисунок 9 – Расцепной рычаг

Ремонт износостойкой наплавкой

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат следующие участки деталей автосцепного устройства, перечисленные ниже.

При ремонте корпуса автосцепки (рисунок 10 ):

- изношенная торцевая поверхность хвостовика, деф. 1, если длина хвостовика автосцепки СА-3 менее 645 мм, а СА-ЗМ – менее 654 мм;

- изношенные стенки отверстия для клина в хвостовике, деф. 2.

Перед наплавкой толщина перемычки, измеренная в средней части, должна быть для автосцепки СА-3 не менее 40 мм, а для СА-ЗМ – не менее 44 мм.

Боковые стенки отверстия необходимо наплавлять при их износе более 3 мм, но не более 8 мм.

- изношенные тяговые поверхности малого, деф. 3, и большого, деф. 6, зубьев корпуса (при этом наплавленный металл не должен подходить к месту закруглений ближе чем на 15 мм), ударная поверхность зева, деф. 5, и ударная поверхность малого зуба, деф.4 (кромку угла не скруглять);

- изношенные поверхности хвостовика, соприкасающиеся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой и стенками ударной розетки, деф. 7, 14, при износе их более 3 мм, но не более 8 мм;

- цилиндрическая поверхность и торец шипа для замкодержателя, деф. 8;

- изношенные стенки двух отверстий для валика подъемника, деф. 9;

- место опоры стенки замкодержателя на корпусе с внутренней стороны, деф. 11;

- передняя поверхность полочки для верхнего плеча предохранителя и серповидного прилива, деф. 12;

- нижняя перемычка в окне для замка, деф. 13, и задней наклонной части дна кармана в месте опоры замка, деф. 10. Толщина наплавленного металла допускается от 3 до 6 мм.

Рисунок 10 – Корпус автосцепки

Ремонт замка автосцепки СА-3 И СА-3М (рисунок 11)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенная замыкающая поверхность, деф. 4;

- изношенные места нижней части замка, деф. 2, и направляющего зуба, деф. 3;

- задняя стенка овального отверстия для валика подъемника, деф. 1, при износе не более 8 мм;

- изношенная поверхность шипа, деф. 5.

Рисунок 11 – Замок автосцепки

Ремонт вставки автосцепки СА-3М

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенная замыкающая поверхность.

Ремонт замкодержателя (рисунок 12)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенные поверхности противовеса, деф. 1;

- изношенные стенки овального отверстия, деф. 2;

- износ лапы (упорной части и торцов), деф. 3;

- изношенные поверхности расцепного угла, деф. 4

Рисунок 12 – Замкодержатель

Ремонт предохранителя замка (рисунок 13)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенные поверхности верхнего плеча, деф. 1;

- изношенные стенки отверстия, деф. 2, или заварка этого отверстия с последующей рассверловкой до чертежного размера.

Рисунок 13 – Предохранитель замка

Ремонт подъемника замка (рисунок 14)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенная поверхность узкого пальца, деф. 1, и широкого пальца, деф.2;

- изношенные стенки квадратного отверстия, деф. 3;

- изношенные боковые стенки подъемника, деф. 4.

Рисунок 14 – Подъёмник замка

Ремонт валика подъемника (рисунок 15)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенные цилиндрические поверхности, деф. 1;

- изношенные поверхности квадрата, деф. 2;

- изношенные стенки паза для запорного болта, деф. 3.

Рисунок 15 – Валик подъемника

Ремонт тягового хомута (рисунок 16)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенная поверхность потолка проема головной части хомута, деф. 1;

- изношенные места на задней опорной поверхности хомута, деф. 2;

- выработанные места на тяговых полосах, деф. 3, при условии, что толщина тяговой полосы в месте износа не менее 20 мм, а ширина не менее 95 мм для тяговых хомутов автосцепки СА-3 с шириной полосы 120 мм и не менее 130 мм для хомутов с шириной полосы 160 мм. Для автосцепки СА-3М толщина тяговой полосы в месте износа должна быть не менее 22 мм, а ширина — не менее 115 мм;

- изношенная поверхность перемычки отверстия для клина, деф. 4, при условии, что толщина изношенной перемычки не менее 45 мм;

- изношенные боковые поверхности, деф. 5, при их износе не более 8 мм.

Рисунок 16 – Валик подъемника

Ремонт тягового хомута автосцепки СА-3М (рисунок 17)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенные по высоте поверхности проема, деф. 1;

- изношенные стенки отверстий для валика, деф. 2;

- восстановление размера L (от опорной поверхности корпуса поглощающего аппарата до передних кромок отверстия для валика).

Рисунок 17 – Тяговый хомут автосцепки СА-3М

Ремонт центрирующей балочки (рисунок 18)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенные места крюкообразных опор для маятниковых подвесок, деф. 1;

- изношенные боковые упоры, деф. 2, опорные поверхности, деф. 3, и поверхности ограничителя (крюка), деф. 4, при условии, что износ не превышает 10 мм.

Рисунок 18 – Балочка центрирующего прибора грузового типа (а), пассажирского типа (б)

Ремонт балочки центрирующего прибора автосцепки с подпружиненной опорой для хвостовика (рисунок 19)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенные крюкообразные опоры балочки, деф. 1, при износе более 3 мм;

- изношенные поверхности ограничительных выступов, деф. 2, при износе по ширине свыше 4 мм;

- изношенные поверхности в других местах балочки при износе более 3 мм.

Рисунок 19 – Балочка

Ремонт поддерживающей плиты центрирующего прибора автосцепки с подпружиненной опорой для хвостовика (рисунок 20)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенные поверхности выемки поддерживающей плиты, деф. 1, если ширина ее выемки превышает 48 мм.

Рисунок 20 – Поддерживающая плита

Ремонт фиксатора центрирующего прибора автосцепки с подпружиненной опорой для хвостовика (рисунок 21)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенные поверхности стержня по диаметру, деф. 2, при износе более 2 мм;

- изношенные поверхности головки, деф. 1, при ее высоте более 10 мм. Наплавленный металл не должен доходить до стержня фиксатора на 3 – 5 мм.

Рисунок 21 – Фиксатор

Ремонт маятниковой подвески (рисунок 22)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенные поверхности головки подвески, деф. 1, при условии, что в изношенном месте ее высота не менее 18 мм. Наплавленный металл не должен доходить до стержня подвески на 3-5 мм.

Рисунок 22 – Маятниковая подвеска

Ремонт упорной плиты (рисунок 23)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенные поверхности, деф. 1 - 3, при износе не более 8 мм.

Рисунок 23 – Упорная плита

Ремонт поддерживающей планки (рисунок 24)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенную поверхность, деф. 1, при глубине износа более 4 мм, но не более 9 мм. (Изв. об изм.1 от 28.05.2012 г.)

Рисунок 24 – Поддерживающая планка

Ремонт кронштейна расцепного привода (рисунок 25)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенные поверхности поддерживающего кронштейна в отверстии для расцепного рычага, деф. 3;

- места выработки в фиксирующем кронштейне, деф. 2;

- разработанные отверстия, деф. 1.

Рисунок 25 – Кронштейны расцепного привода

Ремонт переднего (а) и заднего (б) упоров (рисунок 26)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенные упорные поверхности, деф. 1;

- изношенные боковые поверхности, деф. 2;

- изношенные места нижних полок передних упоров, деф. 3.

Рисунок 26 – Упоры автосцепки

Ремонт ударной розетки переднего упора (рисунок 27)

Ремонту износостойкой наплавкой подлежат участки:

- изношенные опорные места для маятниковой подвески, деф. 2;

- изношенные поверхности проема, деф. 1;

- деформированные поверхности ударной части, деф. 3.

Рисунок 27 – Розетка ударная переднего упора

Добавить: (Изв. об изм.1 от 28.05.2012 г.)

При ремонте переднего упора пассажирских вагонов (рисунок 28):

- деформированные поверхности ударной части, деф. 1;

- изношенные опорные места для маятниковых подвесок, деф. 2;

- изношенные поверхности проема, деф. 3.

Рисунок 28 – Упор передний пассажирских вагонов

При ремонте поглощающего аппарата ЦНИИ-Н 6 (рисунок 29) разрешается:

- наплавка у горловины и основания опорных поверхностей для угловых пружин, деф. 1;

- наплавка стержней, деф. 2;

- наплавка в горловине и основании стенок отверстий для стержней, деф. 3.

Рисунок 29 – Поглощающий аппарат ЦНИИ-Н 6 а) горловина корпуса, б) основание корпуса, в) стержень

При ремонте корпуса–хомута поглощающего аппарата Р-5П и корпуса поглощающего аппарата Р-2П (рисунок 30) разрешается

- наплавка перемычки отверстия аппарата Р-5П под клин при условии, что толщина перемычки менее 50 мм, но не менее 45 мм, деф. 1;

- наплавка изношенных поверхностей в поглощающих аппаратах при износе более 5 мм, но не более 8 мм, деф. 2.

Рисунок 30 – Поглощающие аппараты Р-5П (а) и Р-2П (б)

При ремонте нажимной плиты поглощающего аппарата Р-2П (рисунок 31)

разрешается наплавка поверхности, деф. 1, при износе более 5 мм, но не более 8 мм.

Рисунок 31– Плита нажимная

Технология ремонта деталей автосцепного устройства электродуговой сваркой

Исправление сваркой трещин и отколов, восстановление геометрических размеров в местах износа малой интенсивности, приварка новых элементов должны, как правило, выполняться ручной дуговой сваркой покрытыми электродами.

В обоснованных случаях (большие масштабы ремонтных работ с организацией нескольких рабочих мест сварки и наплавки) может применяться механизированная сварка в защитном газе.

Сварка должна производиться, как правило, в нижнем положении. При заварке сквозных трещин и приварке новых элементов с отсутствием возможности подварки обратной стороны шва или установки съемной подкладки рекомендуется корневой шов выполнять в вертикальном положении.

Заварку трещин следует производить с предварительным местным подогревом до температуры 200–250°С. Подогрев выполняют газовой горелкой (резаком). Температуру подогрева контролируют на расстоянии 50 мм от разделки.

Режимы ручной и механизированной сварки приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Режимы ручной и механизированной сварки

Марка электродов, проволоки	Диаметр электродов, проволоки, мм	Положение сварки				Расход двуокиси углерода, л/мин
		нижнее		вертикальное, горизонтальное
		ток, А	напряжение, В	ток, А	напряжение, В
УОНИ- 13/55 УОНИ- 13/55ТЖ	3,0	80-120		70-90
	4,0	100-180		100-140
	5,0	160-200		-
ОЗС-5	3,0	90-130		70-100
	4,0	160-220		140-200
	5,0	220-300		180-250
Св–08Г2С	1,2	150-200	23-25	140-180	21-24	10-12
	1,4	200-280	24-30	180-240	23-27	12-16

Заварка трещин должна производиться не менее, чем в два слоя, последовательным наложением валиков с минимальным перекрытием предыдущего валика на 1/3 его ширины (рисунок 32).

После наложения каждого валика должна производится зачистка поверхности шва от шлака и брызг.

Ширина валиков рекомендуется до трех диаметров электрода.

Кратеры должны быть тщательно заварены и не сосредоточены в одном месте.

Рисунок 32– Правила заполнения разделок дефектов

Корневой слой при заварке трещин и приварке новых элементов рекомендуется выполнять электродами диаметром 3,0-4,0 мм, остальные слои – электродами диаметром 4,0-5,0 мм.

В местах, доступных для наложения подварочного валика, необходимо перед его выполнением расчиcтить корень шва от шлака и натеков металла.

Место заварки трещины должно быть зачищено до уровня основного металла. Допускается выпуклость сварного шва до 1,0 мм. Незаполнение разделки, наличие подрезов не допускается.

При заварке трещин, выходящих на свободные кромки, необходимо производить расчистку и подварку торцов выполненной заварки или выполнять сварку на выводных планках.

Приварку пластин производить в нижнем положении сварочными материалами и на режимах, указанных в таблице 2. Сварку необходимо выполнять швом типа Н1 по ГОСТ 5264 (при ручной дуговой сварке) и по ГОСТ 14771 (при механизированной сварке в защитном газе) катетом, равным толщине накладки, по контуру к предварительно механически обработанной поверхности.

Приварку новых частей рычага необходимо выполнять сварным соединением С25 по ГОСТ 5264-80 (рисунок 33, а). Для избежания дефектов в начале и конце шва следует использовать выводные планки (рисунок 33, б) размером 2х20х20 мм.

Рисунок 33 – Схема разделки и заварки сварного соединения рычага

Возможен вариант выполнения сварного соединения без выводных планок. При этом необходимо сделать подварку мест начала и конца валиков с предварительной V-образной разделкой механическим или электродуговым способами на глубину 3-5 мм. Схема заполнения разделки приведена на рисунке 33, в.

Технология ремонта деталей автосцепного устройства износостойкой наплавкой

Восстановление геометрических размеров деталей в местах износа высокой интенсивности должно, как правило, выполняться механизированным способом в защитном газе.

При малых размерах деталей, а также в труднодоступных местах, при малом объеме наплавки может применяться ручной дуговой способ наплавки.

Наплавка должна производиться, как правило, в нижнем положении.

Ремонт деталей автосцепного устройства из стали марок 38ХС и 32Х06Л и 30ГСЛ-5 наплавкой следует производить с предварительным местным подогревом до температуры 250–300°С. Подогрев выполняют газовой горелкой (резаком). Температуру подогрева контролируют на расстоянии 50 мм от наплавляемой поверхности.

Наплавка должна производиться последовательным наложением валиков с перекрытием предыдущего валика на 1/3–1/2 его ширины.

После наложения каждого валика должна производится зачистка поверхности шва от шлака и брызг.

Режимы наплавки ручным и механизированным способами приведены в таблице

Таблица 3 - Режимы наплавки ручным и механизированным способами

Марка материала	Диаметр проволоки, электрода мм	Ток наплавки, А	Напряжение, В	Вылет электрода, мм	Расход защитного газа, л/мин
ПП-АН180МН	2,0	340-360 (для больших объемов наплавки)	26-28	25-30	14-16
		280-300 (для малых объемов наплавки)	24-26	25-30	8-12
Св-10ХГ2СМФ	1,6	260-320	27-30	20–25	16-18
ЭЖТ-1	3,0	120-160	-	-	-
	4,0	200-220	-	-	-
	5,0	220-260	-	-	-

Ширина валиков рекомендуется до четырех диаметров электрода.

Кратеры должны быть тщательно заварены и не сосредоточены в одном месте.

Наплавку поверхности радиусной зоны отверстия под клин (перемычки хвостовика) следует выполнять продольными валиками шириной не более 20 мм, электродами марки ЭЖТ-1 с подконтовкой детали наплавляемой поверхностью в нижнее (горизонтальное) положение в последовательности, указанной на рисунке 34 б. Предварительно необходимо выполнить наплавку окантовочных валиков по краям радиусной части отверстия двумя швами шириной 10 – 12 мм с перекрытием в центре, с подконтовкой корпуса автосцепки на угол 20° от продольной оси хвостовика до вертикали (рисунок 34 а). При необходимости наплавку окантовочных валиков следует произвести в несколько слоев.

При наплавке валиков №№ 1 и 2 (рисунок 34 б) необходимо обеспечить плавный переход от наплавленного металла к металлу боковой стенки отверстия.

Рисунок 34 – Схема наложения валиков в радиусной зоне перемычки хвостовика автосцепки

Выполнять наплавку поверхности радиусной зоны отверстия под клин широкослойным валиком (за один проход) запрещается.

Наплавку боковых стенок отверстия под клин необходимо производить в нижнем положении последовательным наложением валиков шириной 12-15 мм с перекрытием на 1/3-1/2 ширины предыдущего валика вдоль оси хвостовика (рисунок 35).

Рисунок 35 – Схема наложения валиков при наплавке боковых поверхностей отверстия под клин

Износ поверхности хвостовика в месте контакта с тяговым хомутом, центрирующей балочкой, а также торцевой поверхности необходимо производить валиками шириной не более 20 мм с перекрытием на 1/3 – 1/2 ширины предыдущего валика (рисунки 36, 37 и 38).

Наплавку тяговой поверхности большого и малого зуба следует производить продольными валиками шириной 12-15 мм с перекрытием на 1/3-1/2 ширины предыдущего валика с предварительным наложением окантовочного валика по краю кромки большого зуба (рисунок 39 а, б). Наплавленный металл не должен доходить до мест закруглений на расстояние 15 мм (рисунок 39).

Рисунок 36 – Схема наложения валиков при наплавке хвостовика автосцепки в месте контакта с центрирующей балочкой

Рисунок 37 – Схема наложения валиков на поверхность хвостовика автосцепки в месте контакта с тяговым хомутом

Рисунок 38 – Схема наложения валиков на торцевую поверхность хвостовика автосцепки

Рисунок 39 – Схема наложения валиков при наплавке тяговых поверхностей автосцепки

Контроль качества сварки

В сварных швах и наплавленных слоях не допускается:

- трещины;

- несплавления по кромкам, подрезы, наплывы, прожоги, незаваренные кратеры;

- поры и шлаковые включения диаметром более 1,0 мм для сварных швов и более 1,5 мм для наплавленных слоев.

В местах наплавки после механической обработки допускаются местные занижения поверхности (черноты) общей площадью не более 15% площади наплавки при условии, что их глубина не выводит геометрические размеры за допустимые пределы.

Твердость металла наплавленных слоев должна составлять 250-300 НВ.

При обнаружении в сварных швах и наплавленном слое недопустимых дефектов последние должны быть удалены механическим путем с последующей заваркой с использованием материалов, которыми выполнялась сварка (наплавка)

Контроль качества сварки и наплавки, должен производиться визуально-измерительным способом.