Тема 11 – Ремонт деталей тележек грузовых вагонов

1 Сварочные материалы

При ремонте деталей тележек грузовых вагонов сваркой должны применяться:

– электроды типа Э50А (марок УОНИ 13/55, ОЗС-5 и др.);

– проволока марки Св-08Г2С диаметром 1,2-1,6 мм и двуокись углерода;

– порошковые проволоки с защитой в углекислом газе, обеспечивающие механические свойства металла шва на уровне электродов типа Э50А.

2 Ремонт надрессорной балки

Надрессорную балку (рисунок 1) изготавливают из сталей марок 20ГЛ, 20Г1ФЛ, 20ФЛ по ГОСТ 977.

При всех видах ремонта разрешается:

а) заварка трещин на опорной поверхности подпятникового места, деф. 5, не переходящих через наружный бурт и расположенных от центра не ближе 80 мм, при условии, что их суммарная длина не превышает 250 мм;

б) восстановление наплавкой отколовшихся частей наружного бурта, деф. 4;

в) восстановление наплавкой отколовшихся частей внутреннего бурта, деф. 3, а также изношенного более 2 мм на сторону отверстия под шкворень, деф. 16, с последующей механической обработкой. Допускается восстанавливать бурт методом вварки втулки;

г) наплавка изношенных мест внутренней поверхности наружного бурта, деф. 14, и наружной поверхности внутреннего бурта, деф. 13, с твердостью наплавленного слоя 240-300 НВ;

д) наплавка верхней изношенной поверхности наружного бурта, деф. 15;

е) наплавка изношенной опорной поверхности подпятникового места, деф. 17, с твердостью наплавленного слоя 240-300 НВ;

ж) заварка трещин на верхнем поясе, идущих от технологического отверстия, деф. 6, суммарной длиной не более 250 мм и не переходящих через наружный бурт подпятникового места;

и) заварка трещин боковых опор скользуна, деф. 2, суммарной длиной не более 100 мм. При суммарной длине трещин более 100 мм, а также в случае полной или частичной деформации элементов опоры, ремонт должен производиться заменой дефектной части опоры на новую;

к) наплавка изношенных наклонных плоскостей с твердостью наплавленного слоя 240-300 НВ, деф. 12, при условии, что оставшаяся толщина стенки составляет не менее 7 мм.

При толщине металла наклонной плоскости менее 7 мм, а также при наличии сквозных протертостей балку допускается ремонтировать вваркой вставки.

Опорные поверхности наклонных плоскостей после наплавки подлежат обязательной механической обработке и контролю их симметричности относительно вертикальной оси балки.

л) заварка продольных трещин стенки наклонной плоскости, деф. 10, не переходящих на направляющие бурты;

м) заварка трещин в углах между направляющими буртами и наклонной плоскостью, деф. 7, но не переходящих на верхний пояс балки.

На балках с овальными углублениями при наличии хотя бы одной трещины указанного характера, после ее устранения, наплавляются все четыре углубления.

н) наплавка отколов, деф. 9.

Наплавке после устранения откола подлежат все четыре углубления, если они имелись на балке.

п) наплавка изношенных направляющих, деф. 1;

р) заварка изношенных отверстий для державки мертвой точки, деф. 11;

с) наплавка изношенных упорных ребер, деф. 8, при износе до 8 мм.

Допускается производить замену непригодных (разрушенных, погнутых) упорных ребер приваркой новых по технологии, согласованной Комиссией Совета.

3 Ремонт соединительной балки

При всех видах ремонта соединительных балок сварной конструкции восьмиосных вагонов разрешается заварка:

а) первичных трещин 11, 12, 13, 14 (рисунок 2) (только при наличии одной из перечисленных трещин) длиной не более 300 мм каждая. При одновременном наличии трещин 11 и 13 с одной стороны пятника суммарная длина завариваемых трещин должна быть не более 300 мм;

б) первичных трещин 1, 2, 3, 4, 5, 6 в соединительных балках выпуска до 1989 г. суммарной длиной с одной стороны пятниковой отливки (относительно продольной оси соединительной балки) не более 300 мм;

в) трещин 1, 2, 3, 4, 5, 6 в соединительных балках выпуска после 1989 г. суммарной длиной до 400 мм и глубиной разделки до 30 мм. При одновременном наличии трещин 1 и 4, или сроке эксплуатации балки более 10 лет, или при наличии на балке пятников, подвергавшихся наплавке либо требующих такой наплавки, суммарная длина трещин с одной стороны пятниковой отливки (относительно продольной оси соединительной балки) должна быть не более 250 мм;

г) трещин 16 и 17 при отсутствии их развития в тело подпятника;

д) трещины 15 при отсутствии ее развития в тело подпятника, т. е. глубиной до 24 мм независимо от длины. При необходимости восстановления изношенных поверхностей подпятника наплавкой длина трещины не должна превышать 350 мм;

е) несквозных трещин 18 на зеркале подпятника суммарной длиной до 250 мм или при развитии в тело подпятника на глубину до 16 мм. При необходимости восстановления изношенных поверхностей подпятника наплавкой или с помощью ремонтной вставки трещина не должна превышать 10 мм;

ж) трещин 20, 21 по сварным швам приварки внутренней центральной диафрагмы;

и) трещин 7 при их развитии только по сварному шву, соединяющему нижний лист соединительной балки с нижним листом подкрылка крайнего скользуна;

к) трещины сварного шва кронштейна торсиона или самого кронштейна;

л) трещины 9, находящейся в сварном шве, независимо от длины.

Разрешается восстановление до чертежных размеров наплавкой с последующей механической обработкой или приваркой накладок и вставок следующих рабочих поверхностей:

а) боковой поверхности подпятника при износе более 6 мм;

б) рабочей плоскости зеркала подпятника при износе более 3 мм;

в) отверстия под шкворень при износе свыше 2 мм на сторону;

г) боковой поверхности яблока пятника (по диаметру): вдоль продольной оси соединительной балки при износе свыше 6 мм и поперек оси – свыше 5 мм;

д) рабочей плоскости зеркала яблока пятника при износе свыше 3 мм;

е) овального отверстия кронштейна для торсиона при износе свыше 3 мм на сторону;

ж) центрального скользуна толщиной менее 15 мм.

При капитально-восстановительном ремонте на заводе, а также в депо, оснащенных специальным оборудованием, прошедших сертификацию и имеющих разрешение ЦВ на проведение ремонтных работ на соединительных балках сварной конструкции, разрешается заварка по технологии, согласованной Комиссией Совета:

а) трещин 15 длиной более 350 мм с одновременным восстановлением изношенных поверхностей подпятника наплавкой при сроке эксплуатации соединительной балки менее 13 лет;

б) трещин 15 суммарной длиной до 250 мм, расположенных с одной из сторон балки (относительно поперечной оси) и уходящих в тело подпятника на глубину не более 16 мм (суммарная глубина разделки до 40 мм);

в) трещин 1, 2, 3, 4, 5, 6 в соединительных балках выпуска до 1989 г. суммарной длиной с одной стороны пятниковой отливки (относительно продольной оси соединительной балки) более 250 мм;

г) трещин 1, 2, 3, 4, 5, 6 в соединительных балках, выпущенных после 1989 г., не подвергавшихся наплавке, суммарной длиной на один пятник более 400 мм и глубиной разделки более 30 мм;

д) трещин 1, 2, 3, 4, 5, 6 в соединительных балках, выпущенных после 1989 г., подвергавшихся наплавке, или в балках со сроком эксплуатации более 10 лет суммарной длиной более 250 мм;

е) первичных трещин 11, 12, 13, 14 суммарной длиной с одной стороны пятниковой отливки (относительно продольной оси балки) более 250 мм или вторичных трещин (по ремонтному сварному шву и далее в основной материал пятника) при суммарной длине ремонтных сварных швов более 300 мм.

При всех видах ремонта соединительных балок сварной конструкции восьмиосных вагонов запрещается заварка:

а) трещин 8, 19 независимо от их размера. Наличие данных трещин является браковочным признаком;

б) трещин 15 длиной более 350 мм на соединительных балках со сроком эксплуатации более 13 лет или при развитии трещины в тело подпятника, если ее суммарная длина с одной из сторон балки (относительно поперечной оси) свыше 250 мм, или при суммарной глубине разделки более 40 мм;

в) трещин 18 на зеркале подпятника суммарной длиной более 250 мм или при развитии в тело подпятника на глубину более 16 мм;

г) трещин 1, 2, 3, 4, 5, 6 на соединительных балках со сроком эксплуатации более 10 лет и не отвечающих требованиям, указанным на страницах 7-9 и 11-12;

д) трещин 7 при их развитии в сопрягаемые элементы конструкции.

Запрещается установка усиливающих дополнительных накладок при заварке трещин в любых зонах соединительной балки.

Литые соединительные балки выпуска до 1975 г. должны изыматься из эксплуатации и заменяться штампосварными.

При заварке трещин, наплавке изношенных поверхностей и приварке элементов соединительной балки следует производить местный предварительный подогрев до температуры 250-300 °С. При продолжительных перерывах в работе нагрев необходимо повторить. Допускается восстановление наплавкой отдельных элементов соединительной балки без предварительного подогрева по технологии, согласованной Комиссией Совета, гарантирующей бездефектность и высокую надежность отремонтированного узла.

Заварка трещин, подготовленных к сварке, должна производиться сварочными электродами типа Э50А (ГОСТ 9466, 9467).

На принятую из ремонта балку должно быть нанесено клеймо ремонтного предприятия.

Место постановки клейма – на верхнем поясе со стороны кронштейна торсиона между технологическим отверстием и пятником.

Клеймо должно наноситься на поверхность, зачищенную шлифовальной машинкой.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ снимать клеймо заводского ремонта.

3 Ремонт боковой рамы

Боковую раму (рисунок 3) изготавливают из сталей марок 20ГЛ, 20Г1ФЛ по ГОСТ 977.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенной лицевой поверхности направляющих буксового проема при износе не более 8 мм, деф. 4, с обеспечением твердости 240-300 НВ;

б) наплавка изношенной боковой поверхности направляющих буксового проема, деф. 5, с обеспечением твердости 240-300 НВ;

в) заварка трещин, направляющего буртика для фрикционного клина, деф. 1, или приварка новых буртиков вместо отбитых;

г) приварка отколотых ушек, деф. 6, в месте крепления фрикционных планок при условии, что отколото не более двух ушек, расположенных по диагонали;

д) заварка продольных трещин, деф. 7, в стенках прилива для валика подвески;

е) устранение износа отверстия для валика подвески, деф. 8, расточкой до диаметра 50 мм и приваркой втулки, в случае, если диаметр этого отверстия более 45 мм;

ж) заварка трещины, деф. 9, в приливе, если ее длина не более 32 мм.

Запрещается восстановление наплавкой изношенной опорной поверхности буксового проема боковой рамы, деф. 3.

4 Ремонт фрикционной планки

Фрикционную планку (рисунок 4) изготавливают из стали марки 45 по ГОСТ 1050.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенных стенок или заварка отверстий под заклепки, деф. 1;

б) наплавка изношенной рабочей поверхности, деф. 2 при износе не более 8 мм.

Наплавку и заварку следует выполнять после предварительного подогрева планки до температуры 250-300 °С. Твердость восстановленных рабочих поверхностей планки должна соответствовать твердости новых планок. Допускается их коробление не более 1,5 мм.

5 Ремонт колпака скользуна

Колпак скользуна (рисунок 6) изготавливают из стали марки Ст3 по ГОСТ 380.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенной поверхности, деф. 1, при износе не более 5 мм, с последующей механической обработкой. Допускается колпак скользуна тележки модели 18-100 ремонтировать по технологии, согласованной Комиссией Совета.

6 Ремонт шкворня

Шкворень (рисунок 6) изготавливают из стали марки Ст3 по ГОСТ 380.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенной поверхности, деф. 1 при износе по диаметру от 3 до 5 мм.

7 Ремонт боковой рамы электродуговой сваркой

1) Заварку трещин следует производить с предварительным местным газопламенным подогревом до температуры от 200 °С до 250 °С зоны разделки трещины и прилегающего к ней металла. Температуру подогрева контролируют контактными и бесконтактными приборами контроля температуры нагрева металла или термокарандашом на расстоянии 50 мм от разделки.

2) Исправление сваркой трещин и отколов, восстановление геометрических размеров в местах износа малой интенсивности, приварка новых элементов должны, как правило, выполняться ручной дуговой сваркой покрытыми электродами.

3) Заварку трещин необходимо выполнять, как правило, в нижнем положении. При заварке сквозных трещин и приварке новых элементов с отсутствием возможности подварки обратной стороны шва или установки съемной подкладки рекомендуется корневой слой выполнять в вертикальном положении.

4) Заварка трещин должна производиться не менее чем в два слоя, последовательным наложением валиков с перекрытием предыдущего валика на 1/3-1/2 его ширины.

5) После наложения каждого валика должна производится зачистка поверхности шва от шлака и брызг.

6) Ширина валиков рекомендуется до трех диаметров электрода.

7) Кратеры должны быть тщательно заварены и не сосредоточены в одном месте.

8) Корневой слой при заварке трещин и приварке новых элементов рекомендуется выполнять электродами диаметром 3,0 мм, остальные слои – диаметром 4,0 или 5,0 мм.

9) Режимы заварки трещин ручным дуговым и механизированным способами приведены в таблице, полярность сварочного тока обратная.

Марка электродов, проволоки	Диаметр электродов, проволоки, мм	Положение сварки				Расход двуокиси углерода, л/мин
		нижнее		вертикальное, горизонтальное
		Ток, А	Напряжение, В	Ток, А	Напряжение, В
УОНИ 13/55 УОНИ 13/55ТЖ	3,0	80-120	-	70-90	-	-
	4,0	100-180	-	100-140	-	-
	5,0	160-200	-	-	-	-
ОЗС-5	3,0	90-130	-	70-100	-	-
	4,0	160-220	-	140-200	-	-
	5,0	220-300	-	180-250	-	-
Св-08Г2С	1,2	150-200	23-25	140-180	21-24	10-12
	1,4	200-280	24-30	180-240	23-27	12-16

10) Приварные элементы для ремонта отколов следует изготавливать из металла отбракованных боковых рам.

11) Вварка втулки со скосом кромки под углом 45° для валика подвески производится по окружности сопряжения втулки и прилива ручной дуговой сваркой покрытым электродом диаметром 3 мм согласно рисунку 7.

12) Последовательность заполнения разделки при приварке отколотых элементов буртика, направляющего для фрикционного клина или ушек крепления фрикционной планки приведена на рисунке 8.

8 Ремонт боковой рамы износостойкой наплавкой

1) Наплавку упорных направляющих буксового проема следует выполнять в нижнем положении. Наплавку боковых поверхностей направляющих буксового проема допускается выполнять в вертикальном «снизу-вверх» и горизонтальном положениях при токе на 10 % меньшем, чем при сварке в нижнем положении.

2) Ручная и механизированная наплавка выполняется на постоянном токе обратной полярности. Наплавку следует производить на режимах, приведённых в таблице:

Марка материала для наплавки	Диаметр электродной проволоки, мм	Ток наплавки, А	Напряжение на дуге, В	Вылет электрода, мм	Расход защитного газа, л/мин
ПП-АН180МН	2,0	240-320	24-28	25-35	8-15
Св-10ХГДСМФ	1,6	180-360	24-36	20-25	16-18
ЭЖТ-1	3,0	120-160	-	-	-
	4,0	200-220	-	-	-
	5,0	220-260	-	-	-

3) Наплавка должна производиться последовательным наложением валиков с перекрытием предыдущего валика на 1/3-1/2 его ширины согласно рисунку 9.

4) После наложения каждого валика должна производиться зачистка его поверхности от шлака и брызг.

5) Ширина валиков должна составлять от 15 до 20 мм.