Тема 6

Дефектация, основные требования при ремонте боковый рам тележек модели 18-100

Дефектация составных частей тележек грузовых вагонов должна производиться перед проведением неразрушающего контроля.

Дефектацию проводить визуальным и инструментальным способами.

Наличие трещин во всех составных частях тележек не допускается, кроме трещин, которые устраняются при плановых видах ремонта в соответствии с действующей ремонтной документацией.

Размеры отдельных составных частей тележек, которым они должны соответствовать, при плановых видах ремонта приведены в таблице 1

Таблица 1 – Размеры отдельных составных частей тележек модели 18-100 по ГОСТ 9246

Наименование неисправностей	При деповском ремонте с установкой износостойких элементов	При капитальном ремонте с установкой износостойких элементов
Глубина подпятника для балок, изготовленных до 1986 г., мм (установка износостойких элементов не предусматривается)	25+1 -2	25 +1 -2
Глубина подпятника для балок, изготовленных после 1986 г., мм	30+1 -2	30 +1 -2
Размер наклонных поверхностей надрессорной балки, мм	не менее 166,0	175±1*
Размер упорных поверхностей (челюстей) боковой рамы, мм,	не более 342***	335±1**
Износ колпака скользуна, мм, не более	2	не допускается
Износ скользунов соединительной балки: центральных, не более концевых, не более	2 2	не допускается
Высота прилива опорной поверхности буксового проема боковой рамы, мм	до 11****	до 11****
Клин фрикционный из чугуна. Суммарный износ рабочих поверхностей, мм	не более 3 или 2 на сторону	новый
Глубина подпятника соединительной балки, мм, не более	47,5	47,5
Диаметр подпятника, надрессорной балки на глубине 10 мм,	302,5+1,5 при конусности 1:12,5	302,5+1,5 при конусности 1:12,5
Диаметр подпятника соединительной балки на глубине 10 мм, мм	457+1 -2 при конусности 1:12,5	457+1 -2 при конусности 1:12,5
Износ крайних пятников соединительной балки, мм	не допускается	не допускается

Наименование неисправностей	При деповском ремонте с установкой износостойких элементов	При капитальном ремонте с установкой износостойких элементов
Глубина подпятника для балок, изготовленных до 1986 г., мм (установка износостойких элементов не предусматривается)	25+1 -2	25 +1 -2
Глубина подпятника для балок, изготовленных после 1986 г., мм	30+1 -2	30 +1 -2
Размер наклонных поверхностей надрессорной балки, мм	не менее 166,0	175±1*
Размер упорных поверхностей (челюстей) боковой рамы, мм,	не более 342***	335±1**
Износ колпака скользуна, мм, не более	2	не допускается
Износ скользунов соединительной балки: центральных, не более концевых, не более	2 2	не допускается
Высота прилива опорной поверхности буксового проема боковой рамы, мм	до 11****	до 11****
Клин фрикционный из чугуна. Суммарный износ рабочих поверхностей, мм	не более 3 или 2 на сторону	новый
Глубина подпятника соединительной балки, мм, не более	47,5	47,5
Диаметр подпятника, надрессорной балки на глубине 10 мм,	302,5+1,5 при конусности 1:12,5	302,5+1,5 при конусности 1:12,5
Диаметр подпятника соединительной балки на глубине 10 мм, мм	457+1 -2 при конусности 1:12,5	457+1 -2 при конусности 1:12,5
Износ крайних пятников соединительной балки, мм	не допускается	не допускается

Примечание:

* - 175 мм для тележек 18-1750, 18-7055; - 175 мм для тележек 18-9801, 18-100;

** - 335 мм для тележек модели 18-9801;

*** - не более 338 мм для тележек модели 18-100;

****- не менее 0,5 мм для тележек модели 18-100.

Литые составные части тележек, имеющие износы, превышающие допустимые, подлежат ремонту сваркой и наплавкой в соответствии с инструкциями, разработанными ВНИИЖТ и утвержденными установленным порядком, с последующей механической обработкой до чертежных размеров и заданной твердости». Твёрдость измеряется твердомером типа ТЭМП 3 по ГОСТ 9012-59, ГОСТ 9013-59 или другого типа.

Триангели рычажной передачи тележек испытывают на растяжение при их изготовлении вновь, периодических видах ремонта вагонов и ремонте сваркой, согласно Руководства по ремонту триангелей Р 001 ПКБ ЦВ-2009 РК и руководства «Детали и узлы грузовых вагонов. Руководство по испытанию на растяжение» № 736-2010 ПКБ ЦВ.

Нетиповые чеки крепления тормозных колодок, шайбы крепления рычажной передачи тележек заменяют типовыми, а шплинты - новыми.

Шарнирные соединения рычажной передачи должны соответствовать требованиям «Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов» 732 - ЦВ-ЦЛ.

-В кронштейн боковой рамы валика подвески тормозного башмака при плановых видах ремонта устанавливается полимерная втулка по черт. 194.00.054-0 или по черт. УРЛТ.667155.007, а в подвеску тормозного башмака полимерные втулки по чертежам Т 258.00.02 или 194.40.035-0 или УРЛТ.667752.001.

-При деповском ремонте допускается повторное использование полимерных втулок, не имеющих трещин и разрывов при условии, что срок их годности не истекает в следующий межремонтный период.

-Контроль проушин подвески тормозного башмака проводить визуально без снятия втулок.

-В шарнирных соединениях рычагов с триангелями, затяжками и державкой «мертвой точки» устанавливаются втулки, изготовленные из композиционного прессовочного материала КПМ ТУ 2292-011-56867231-2007.

Шкворень, имеющий трещины или изгиб более 5 мм, подлежит замене. Износ шкворня по диаметру при деповском ремонте допускается не более 3 мм, при капитальном ремонте износ шкворня не допускается.

Разница баз боковых рам допускается не более 2 мм.

Размеры, которым должна соответствовать соединительная балка четырехосной тележки, приведены в «Типовом технологическом процессе на ремонт соединительной балки четырехосной тележки» ТК-232 ПКБ ЦВ.

Балка опорная для авторежима должна быть установлена на специальные полки боковых рам тележки согласно требованиям «Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов» 732-ЦВ-ЦЛ.

Согласно РД 32 ЦВ 052-2009 (Приложение Ж) составные части боковой рамы можно разделить в зависимости от вида дефекта на 3 группы:

К первой группе (Рисунок 1) относят составные части боковой рамы, при возникновении трещины в которых боковая рама признаеться Браком и ремонту не подлежит.

В первой группе основным методом установки трещины является метод визуального контроля с измерением дефекта при помощи металической линейки.Однако для внутреннего и наружнего угла буксового проема методом установки дефекта является магнитно-порошковый контроль, а средством измерения является дефектоскоп.

Ко второй группе (Рисунок 2) относят составные части боковой рамы, при возникновении трещины в которых для боковой рамы назначают ремонт. Однако если трещина неремонтнопригодна то боковую раму признают браком.

Во второй группе основным методом установки трещины является метод визуального контроля с измерением дефекта при помощи металической линейки.

К третьей группе (Рисунок 3) относят составные части боковой рамы содержащие различные виды дефектов. В зависимости от вида дефекта боковую раму бракуют либо назначают ремонт.

В третьей группе основным методом контроля является визуальный контроль. Измерение дефектов выполняется металической линейкой, а для контроля опорной поверхности буксового проема при измерии размеров канавкообразного износа используют металическую линейку и штангенциркуль. Чтобы измерить износ на направляющих поверхностях букс внутренней и наружней челюсти буксового проема используют штангенциркуль и шаблон.