Тема 84

Вихретоковый контроль подвески тормозного башмака дефектоскопом ВД-213.1

Общие сведения

1) Технологическая карта распространяется на вихретоковый контроль подвески тормозного башмака тормозной рычажной передачи по ПР НК В.4 при проведении ремонта вагонов.

2) Контроль проводится после очистки подвески тормозного башмака. ВТК зон обязательного НК применяется ко всем деталям, не подвергнутых магнитопорошковому контролю по ТИ НК В.41-1.

3) В зонах проведения НК не должно быть загрязнений и неровностей, вызывающих ложные срабатывания и/или препятствующих проведению контроля. Шероховатость поверхности деталей должна быть не более Rz 320.

4) Технологическая карта разработана в соответствии с требованиями:

– ПР НК В.1;

– ПР НК В.2;

– ТИ НК В.41-2;

– 732-ЦВ-ЦЛ «Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов»;

– Р 001 ПКБ ЦВ 2009 «Руководство по ремонту. Триангель рычажной передачи грузовых вагонов».

5) Зоны обязательного неразрушающего контроля подвески тормозного башмака:

1 – цилиндрические поверхности ветвей, углов, средней части и зон вокруг отверстий проушин тормозного башмака.

НК проушин подвески тормозного башмака не выполняют, если технология ремонта не включает демонтаж втулок проушин подвески тормозного башмака.

6) Типы дефектов определяются по 732-ЦВ-ЦЛ Общему руководству по ремонту тормозного оборудования вагонов:

трещина независимо от ее длины и места расположения.

7) Средства контроля:

– вихретоковый дефектоскоп ВД-213.1 (далее – дефектоскоп) в комплекте с вихретоковым преобразователем (ВТП) типа МПВ 043 и соединительными кабелями, люксметр;

– НО I и НО II из комплекта НО НК В.41-2 или НО (меры) в виде металлической пластины, например, ИА.8.896.034, ИРСЮ.741421.001, COП7.001.70 или аналогичные с ИД глубиной 3 мм;

– другие необходимые материалы и вспомогательные инструменты (фиксирующие насадки, мел или маркер, металлическая линейка или рулетка, металлическая щетка, волосяная щетка, скребок, ветошь для очистки поверхности контролируемого объекта);

– программные средства и принадлежности для передачи электронных протоколов ВТК в базы данных, в случае, если они предусмотрены ЭД дефектоскопа.

8) К проведению ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи допускается персонал, соответствующий требованиям ГОСТ 34513 и ПР НК В.1.

9) Общая освещенность рабочего места должна составлять не менее 200 лк, комбинированная – не менее 500 лк.

10) Параметры контроля должны быть следующими:

температура окружающего воздуха составлять от плюс 5 до плюс 40 ºС; относительная влажность воздуха при температуре плюс 30 ºС – до 95 %; атмосферное давление должно составлять от 84 до 106,7 кПа;

скорость сканирования V при контроле должна быть от 0 до 50 мм/с; шаг сканирования должен составлять не более диаметра ВТП.

11) Отклонение ВТП от вертикального положения относительно поверхности контроля на угол не более 7°. Сканирование производится контактное, ручное.

Методы контроля

1) ВТК подвески тормозного башмака проводят контактным, ручным сканированием с помощью дефектоскопа, реализующего вихретоковый метод неразрушающего контроля.

2) В случае работы с дефектоскопом ВД-213.1 установка порога чувствительности возможна в определенной настройке, сохраняемой в памяти дефектоскопа. Для перехода в рабочую настройку, необходимо в состоянии обнаружение дефектов кнопками +, - переключиться в настройку с нужным номером. При использовании НО в виде металлической пластины используется ИД глубиной 3000±100 мкм. При использовании настроечных образцов НО из комплекта НО НК В.41-2 используются ИД2.

3) Достоинством дефектоскопа является отсутствие ложных срабатываний индикаторов дефекта при отрывах и наклонах ВП относительно контролируемой поверхности. При небольших наклонах (до 7°) сохраняется способность дефектоскопа выявлять дефекты. Наклон ВП характеризуется углом между его осью и нормалью к поверхности детали.

4) ВТП представляет собой металлический цилиндр, внутри которого с помощью микроэлектродвигателя вращается датчик. Рабочая поверхность ВТП защищена износостойким керамическим колпачком. О наличии дефекта дефектоскописта информируют светодиодные индикаторы, расположенные на торце ВТП. Эти индикаторы дублируют работу индикатора ДЕФЕКТ на электронном блоке.

Индикаторами дефекта служат звуковая, световая сигнализации «Дефект», а также срабатывание светодиодного индикатора, расположенного на торце преобразователя.

5) Характеристики вариантов метода ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи (основные параметры, зоны контроля) приведены в таблице 1.

Таблица 1 – Характеристики варианта метода ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи по ПР НК В.4 при проведении ремонта вагонов

Зоны контроля деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи	Шаг сканирования	Размеры подлежащих выявлению искусственных поверхностных дефектов
		Глубина, мкм	Ширина, мкм, не более	Длина, мм
Цилиндрические поверхности ветвей, углов, средней части и зон вокруг отверстий проушин подвески тормозного башмака.	Не более диаметра применяемого ВТП	3000±100	450±50	16±2

1 Подготовка к контролю

1.1 ВТК подвески тормозного башмака должен проводиться на рабочем месте (посту) НК, соответствующем требованиям ПР НК В.1, ПР НК В.4 и оборудованном необходимыми средствами ВТК.

1.2 При выполнении ВТК не допускается проведение каких-либо иных работ на контролируемом объекте.

1.3 Ответственность за предварительную или первичную настройку программируемых микропроцессорных дефектоскопов (создание и корректировку настроек) возлагается на руководителя ЛНК. Ответственность за ежесменную проверку основных параметров, проведение ВТК и оформление результатов ВТК возлагается на дефектоскописта.

1.4 Подготовка к ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи включает:

1.4.1 подготовку дефектоскопа и проверку основных параметров ВТК;

1.4.2 подготовку подвески тормозного башмака к контролю.

1.5 Подготовка дефектоскопа включает в себя внешний осмотр, проверку исправности и настройку (установку порога чувствительности).

1.5.1 Провести внешний осмотр и проверку исправности. Проверить целостность корпуса электронного блока, кабелей, защитного колпачка ВТП и других составных частей дефектоскопа, срабатывание индикации, фиксации тумблеров, чувствительность нажатия клавиш.

1.5.2 Проверку исправности дефектоскопов выполняют в соответствии с ЭД дефектоскопа в начале каждой рабочей смены, при замене ВТП или кабелей, а также по решению дефектоскописта.

1.5.3 Настройку дефектоскопов (установку порога чувствительности) проводят с помощью НО из комплекта НО НК В.41-2 с ИД в начале каждой рабочей смены, при замене ВТП или кабелей, а также по решению дефектоскописта.

Допускается настройку чувствительности ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи дефектоскопами ВД-100, ВД-113, ВД-113.5, ВД-213.1, ВД3-71, УД2-102ВД выполнять по мере или НО в виде металлической пластины с ИД, глубина и ширина которых соответствует таблице 1 (например, ИА.8.896.034, ИРСЮ.741421.001, COП-7.001.70). Тип НО (меры) указывается в ТК.

1.5.4 Меры (НО) не должны подвергаться воздействию магнитных полей намагничивающих устройств, используемых при магнитном контроле.

1.6 Подготовить дефектоскоп к контролю, для чего проверить его работоспособность:

1.6.1 включить питание дефектоскопа; высветится состояние 1 на рисунке 2, дефектоскоп готов к работе;

1.6.2 проверить заряд аккумуляторной батареи в соответствии с РЭ дефектоскопа; если при включении световой индикатор (ДЕФЕКТ) периодически светится (мигает), значение напряжения аккумуляторной батареи снижается ниже допустимого;

1.6.3 с помощью кнопки переключения состояний дефектоскопа РЕЖИМ+/- переключить дефектоскоп в состояние 2 на рисунке 2. Проверить текущие дату и время; для корректирования данных нажать кнопки > и <, поставить маркер в разряд единиц или десятков числа, месяца, года, часов или минут. Необходимую цифру под маркером выставлять, нажимая соответствующую цифровую кнопку;

1.6.4 с помощью кнопки переключения состояний дефектоскопа РЕЖИМ+/- перейти в состояние ввода технологической информации. С помощью кнопок > и <, ввести необходимую информацию: восьмиразрядное число – номер вагона; код детали (код детали состоит из двух или трех цифр, для подвески тормозного башмака следует вводить код - 61); параметр детали (четырехразрядное число); год изготовления детали, код завода­изготовителя, личный номер дефектоскописта;

1.6.5 с помощью кнопки переключения состояний дефектоскопа РЕЖИМ+/- перейти в состояние обнаружение дефектов;

1.6.6 убедиться, что дефектоскоп находится в рабочей настройке, а также отображается тип материала «ФМ»;

1.6.7 установить ВТП на бездефектный участок поверхности  меры или НО вблизи ИД соответствующей глубины;

1.6.8 Нажимая кнопку > или <, установить необходимое значение порога для устойчивого срабатывания дефектоскопа над всеми ИД; при этом перемещать ВТП по поверхности меры (НО)  на расстояние ±10 мм от ИД  со скоростью  от 0 до 50 мм/с, соблюдая перпендикулярность и не отрывая от поверхности НО, таким образом, чтобы центр ВТП пересекал центр ИД, и убедиться в надежном срабатывании индикатора ДЕФЕКТ над всеми ИД.

1.6.9 использовать ИД другой глубины и повторить п.1.6.5-1.6.8.

1.6.10 Если срабатывание индикаторов дефекта хотя бы на одном из двух ИД не происходит, дефектоскоп направить в ремонт.

1.6.11 В случае положительных результатов выполнения операций по 1.6.1-1.6.9 средство считать работоспособным, результаты проверки записать в журнал проверки работоспособности (табл. 1.1). Также записать фактическое значение порога чувствительности дефектоскопа.

Таблица 1.1 – Форма журнала проверки работоспособности

Дата	Тип и заводской номер дефектоскопа	Тип и диаметр преобразователя	Тип НО (меры)	Результаты визуального осмотра средств НК*	Фактическое значение порога чувствительности дефектоскопа	Заключение о работоспособности или неисправности средства НК	Подпись лица, проводившего проверку работоспособности
1	2	3	4	5	6	7	8

^* При отсутствии нарушений целостности корпуса, тумблеров, соединительных кабелей и заземления указывается: исправлен. При неисправности средств НК указывается причина неисправности.

1.6.11 Передача информации на компьютер

1.6.11.1 Выключить дефектоскоп и подключить его к компьютеру с помощью жгута, входящего в комплект поставки дефектоскопа.

1.6.11.2 Включить дефектоскоп и перевести его в состояние готовность к передаче информации на компьютер (состояние 5 на рисунке 2).

1.6.11.3 Подготовить компьютер к приему информации в соответствии с РЭ.

1.6.11.4 Нажатием одной из кнопок цифровой клавиатуры (от 1 до 7) переключить дефектоскоп в состояние готовность к передаче информации, накопленной за n проверок. Чаще всего n = 1, так как требуется передача информации за одну последнюю проверку (смену).

1.6.11.5 После этого дефектоскоп автоматически перейдет в состояние передача информации (состояние 3 на рисунке 2). Процесс передачи информации сопровождается короткими звуковым и световым сигналами после передачи очередной строки информации.

1.6.11.6 После того, как вся накопленная за n проверок информация будет передана, дефектоскоп автоматически переключится в состояние передача информации закончена.

1.6.11.7 Обработать на компьютере принятую информацию в соответствии с документом «Пакет программ РМД-1. Руководство по эксплуатации».

1.6.12 Тестирование памяти

1.6.12.1 Тестирование памяти проводить только после передачи информации на компьютер или при полной уверенности, что нужная информация не будет потеряна, так как в процессе тестирования вся информация в памяти дефектоскопа уничтожается.

1.6.12.2 Установить состояние готовность к тестированию памяти (состояние 6 на рисунке 2) и нажать кнопку ЗАПИСЬ.

1.6.12.3 Если устройство памяти исправно, дефектоскоп переключится в состояние справка.

1.6.12.4 Если устройство памяти неисправно, дефектоскоп переключится в состояние неисправна память дефектоскопа.

1.6.12.5 Тестирование памяти рекомендуется проводить после каждой операции вывода информации на компьютер.

Видео 1 – Включение и подготовка к работе дефектоскопа

1.7 Установка порога чувствительности дефектоскопа проводится на НО из комплекта НО НК В.41-2 с ИД или мере в виде металлической пластины с ИД, глубина и ширина которых соответствует таблице 1  в следующей последовательности:

1.7.1 Установка порога чувствительности дефектоскопа на ИД глубиной 3000±100 мкм для контроля:

– цилиндрические поверхности ветвей, углов, средней части и зон вокруг отверстий проушин тормозного башмака.

1.7.1.1 включить дефектоскоп нажатием кнопки ВКЛ;

1.7.1.2 с помощью кнопки переключения состояний дефектоскопа РЕЖИМ+/- переключить дефектоскоп в состояние 2 на рисунке 2. Проверить текущие дату и время;

1.7.1.3 с помощью кнопки переключения состояний дефектоскопа РЕЖИМ+/- перейти в состояние ввода технологической информации. С помощью кнопок > и <, ввести необходимую информацию: восьмиразрядное число – номер вагона; код детали (код детали состоит из двух или трех цифр, 61 – подвески тормозного башмака); параметр детали (четырехразрядное число); год изготовления детали, код завода­изготовителя, личный номер дефектоскописта;

1.7.1.4 с помощью кнопки переключения состояний дефектоскопа РЕЖИМ+/- перейти в состояние обнаружение дефектов. Убедиться, что дефектоскоп находится в свободной для создания рабочей настройки ячейке памяти. С помощью кнопок +, - возможно переключение между номерами настроек, выбрать нужный номер;

1.7.1.5 для рабочей настройки, нажимая кнопку МАТЕРИАЛ, выбрать из высвечиваемых на дисплее сочетаний символов тип материала «ФМ»;

1.7.1.6 установить ВТП на бездефектный участок поверхности меры (НО) вблизи ИД соответствующей глубины ;

1.7.1.7 в состоянии обнаружение дефектов, нажимая кнопку > или < , установить значение порога, при котором произойдет выключение индикатора ДЕФЕКТ при перемещении ВТП по бездефектному участку меры (НО). Каждое нажатие кнопки > или < увеличивает или уменьшает значения порога примерно на 9 %

1.7.1.8 переместить несколько раз ВТП через ИД на расстоянии ±10 мм от ИД со скоростью от 0 до 50 мм/с, соблюдая перпендикулярность и не отрывая от поверхности НО, таким образом, чтобы центр ВТП пересекал центр ИД, и кнопками регулировки чувствительности > или < установить показания порога «ПXXX» такими, чтобы добиться устойчивого срабатывания АСД над ИД (как правило, не более трех-четырех делений справа символа F);

1.7.1.9 после настройки порога, установки типа материала, нажать кнопку ПАМЯТЬ, и установленное значение порога и тип материала будут занесены в память дефектоскопа под номером, в котором производилась настройка. В позиции 14 первой строки дисплея появится символ «Д»;

1.7.1.10 возможна также настройка порога в режиме автоматической калибровки. Для этого в состоянии обнаружение дефектов после установки на меру необходимо нажать кнопку КАЛИБР. Провести два-три раза ВТП по поверхности образца в зоне дефекта, не отрывая преобразователь от поверхности образца, и снова нажать кнопку КАЛИБР. Это переведет дефектоскоп в состояние обнаружения дефектов с настроенным значением порога, которое высветится в позициях 7-9 первой строки дисплея. В остальном п. 1.7.1.8-1.7.1.9 остаются без изменений;

1.7.1.11 зафиксировать порог чувствительности, а также номер настройки для дефектоскопа ВД-213.1, записать данные в рабочий журнал.

1.7.2 Для дефектоскопа ВД-213.1 возможна установка фиксированных уровней чувствительности и создание рабочих настроек. Для перехода в рабочую настройку, необходимо в состоянии обнаружение дефектов кнопками +, - переключиться в настройку с нужным номером.

Видео 2 – Установка порога чувствительности дефектоскопа

1.8 Подготовка деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи к проведению ВТК включает проверку контролепригодности:

1.8.1 Перед проведением ВТК поверхности контролируемых зон должны быть очищены от загрязнений.

1.8.2 Перед проведением ВТК проводят осмотр деталей с целью выявления неконструктивных несплошностей, загрязнений, неровностей, вызывающих ложные срабатывания и/или препятствующих проведению контроля. При необходимости применяют лупу.

1.8.3 Детали с обнаруженными при осмотре недопустимыми дефектами в зонах контроля не подлежат ВТК.

1.8.4 Детали, подлежащие ВТК, помещают на позицию НК и, при необходимости, закрепляют.

1.8.5 Установка на стенд НК и снятие со стенда НК крупногабаритных деталей, обеспечение контролепригодности деталей, а также устранение дефектов не входит в обязанности сотрудников ЛНК.

1.8.6 При необходимости провести разметку зон контроля мелом.

2 Проведение контроля

2.1 Убедиться, что поверхности контролируемых зон очищены от загрязнений до металла, деталь закреплена, а также проведена разметка зон контроля.

2.2 Выполнить ВТК подвески тормозного башмака. ВТК подвески тормозного башмака выполнять комплектом средств, удовлетворяющих требованиям п. 4.7 ТИ НК В.41-2. Сканирование выполнять плавно, без рывков, без отрыва ВТП от поверхности, следя за тем, чтобы положение ВТП относительно контролируемой поверхности было перпендикулярным. Допускается отклонение ВТП от вертикального положения относительно поверхности контроля на угол не более 7°. Соблюдать скорость сканирования, указанную в ЭД применяемого дефектоскопа

2.2.1 Вызвать рабочую настройку с установленным порогом чувствительности для контроля подвески тормозного башмака по п. 1.7.1. Для дефектоскопа ВД-213.1 вызов производится с помощью кнопок +, – в состоянии обнаружения дефектов по п. 1.7.1. Установить ВТП в соответствующую насадку МП 928. Установить ВТП на цилиндрическую поверхность подвески тормозного башмака.

2.2.2 Выполнить продольное сканирование каждой ветви подвески (рисунок 3) с шагом не болееболее диаметра ВТП и отступом от края детали 5 мм, плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа не более 50 мм/с, и, при технической возможности, соответствовала скорости, используемой при настройке прибора, следя за световой и звуковой индикацией. После сканирования (при использовании) снять насадку.

2.2.3 Если при сканировании детали сработали индикаторы сигнализации дефекта (АСД), необходимо выполнить повторное сканирование этого участка.

ПРИМЕЧАНИЕ

1. Здесь и далее зоны контроля (сканирования) и траектория сканирования (схематично) показаны пунктирной красной линией.

2. Сигналы в зоне сканирования могут являться следствием перекоса или отрыва ВТП, шероховатостей и неровностей поверхности. В случае наличия допустимых поверхностных повреждений или загрязнений необходимо провести обработку или очистку поверхности. Если при повторном сканировании срабатывание индикаторов не повторяется – срабатывание следует считать случайным (ложным) и при оценке качества не учитывать.

2.2.4 В случае повторного срабатывания АСД выполнить следующие операции:

2.2.4.1 Установить ВТП в положение, при котором значение сигнала имеет максимальное значение; нанести мелом (маркером) на поверхность детали метку; для этого для дефектоскопа ВД-213.1 необходимо наблюдать за цифровыми показаниями прибора, максимальные показания будут наблюдаться при нахождении ВТП над трещиной.

2.2.4.2 Сместить ВТП на 2-3 мм влево-вправо и вверх-вниз от метки (в зависимости от предполагаемого направления дефекта), выполнить несколько параллельных проходов, фиксируя новыми метками положения ВТП, соответствующие максимуму сигнала. Параллельные проходы необходимо выполнять до завершения срабатывания индикаторов.

2.2.4.3 При наличии индикаторного следа выполнить зачистку зоны предполагаемого дефекта и повторить ВТК по 2.2.4.1-2.2.4.2.

2.2.4.4 Если при повторном ВТК после зачистки зоны предполагаемого дефекта срабатывание АСД отсутствует, то такой индикаторный след следует считать случайным (ложным) и при оценке качества не учитывать.

2.2.4.5 Если при повторном ВТК после зачистки зоны предполагаемого дефекта происходит срабатывание АСД, принимается решение об обнаружении дефекта.

2.2.4.6 Для дефектоскопа ВД-213.1 провести запись параметров дефекта:

установить ВТП над дефектом в точке, где сигнал достигает максимума, и, удерживая ВТП в этой точке, нажать кнопку ЗАПИСЬ. Это переключит дефектоскоп в состояние готовность к вводу типа дефекта:

В момент нажатия этой кнопки происходит запоминание величины сигнала над дефектом.

Переход в состояние готовность к вводу типа дефекта является условным. Для реализации перехода необходимо, чтобы работами индикаторы дефекта и в дефектоскопе в процессе ввода технологической информации был введен заводской номер детали, состоящий не менее чем из двух цифр. Если после включения питания не была введена информация о проверяемой детали, при нажатии кнопки ЗАПИСЬ произойдет переход в состояние готовность к вводу технологической информации:

В состоянии готовность к вводу типа дефекта ввести код дефекта (двухзначное число) и, переходя в состояния готовность к вводу номера зоны, готовность к вводу размера дефекта, готовность к вводу заключения по дефекту, ввести соответственно код зоны детали (из кодификатора дефектоскопа, для подвески тормозного башмака грузового вагона их три: 1. Цилиндрические поверхности; 2. Поверхности вокруг отверстий; 3. Углы подвески), размер дефекта (четырехзначное число) и заключение по дефекту (как пример: 0 – ремонт, 1 – окончательный брак).

2.2.5 Результаты контроля внести в журнал установленной формы (п. 4.2).

2.2.6 Выполнить ВТК зон вокруг отверстий проушин тормозного башмака.

2.2.6.1 Установить ВТП в зону отверстий проушин тормозного башмака с отступом от края. Выполнить 2-3 круговых сканирования поверхности вокруг каждого из отверстий подвески тормозного башмака (рисунок 4) с обеих сторон детали.

2.2.6.2 Провести круговое сканирование с обеих сторон каждого отверстия (рисунок 3) с шагом не более диаметра ВТП, плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа – не более 50 мм/с.

2.2.7 Выполнить операции по п. 2.2.3-2.2.5 (при срабатывании АСД проводится повторное сканирование, оценка ложности сигнала, зачистка зоны, при повторном срабатывании – браковка детали).

2.2.8 Выполнить ВТК углов, средней части подвески тормозного башмака (рисунок 5).

2.2.8.1 Установить ВТП на углы подвески.

2.2.8.2 Сканировать с шагом не более диаметра ВТП углы подвески с внутренних и боковых сторон. Выполнить продольное сканирование средней части по всему периметру с шагом не более 5 мм (рисунок 5), плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа – не более 50 мм/с.

2.2.9 Выполнить операции по п. 2.2.3-2.2.5 (при срабатывании АСД проводится повторное сканирование, оценка ложности сигнала, зачистка зоны, при повторном срабатывании – браковка детали).

3 Оценка качества

3.1 Оценку качества деталей и оформление результатов контроля тягового хомута выполняет дефектоскопист, сертифицированный на уровень квалификации не ниже второго по вихретоковому виду НК.

3.2 Результаты ВТК оценивать по наличию на контролируемой поверхности индикаторного следа.

3.3 Признаком обнаружения дефекта деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи при выполнении ВТК является наличие хотя бы одного индикаторного следа в зоне контроля при настроенном пороге чувствительности.

4 Оформление результатов контроля

4.1 Результаты ВТК подвески тормозного башмака тормозной рычажной передачи зарегистрировать в рабочем журнале до конца смены.

Рекомендуемая форма журнала регистрации результатов ВТК деталей приведена в таблице 1.2.

4.2 Документирование результатов производится в электронной форме п. 2.2.4.6. Протоколы контроля деталей передать в персональный компьютер в соответствии с ЭД дефектоскопа.

4.3 Журнал регистрации результатов ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи хранить не менее 5 лет.

Таблица 1.2. Рекомендуемая форма журнала регистрации результатов ВТК неномерных деталей

Дата	Тип и заводской номер средств ВТК	Наименование детали	Результаты ВТК в соответствии с ТИ НК В.41-2
			Количество проконтролированных деталей	Количество забракованных деталей	Количество годных деталей	Подпись дефектоскописта
1	2	3	4	5	6	7

Приложение А (Обязательное)

Комплект настроечных образцов НО НК В.41-2

Рисунок А.1 – НО I из комплекта НО НК В.41-2

Рисунок А.2 – НО II из комплекта НО НК В.41-2

Таблица А.1 – Характеристики искусственных дефектов в НО из комплекта НО НК В.41-2

Наименование, расположение ИД	Глубина ИД, мкм	Ширина ИД, мкм	Протяженность ИД, мм	Зоны контроля, для которых настраивается чувствительность ВТК по этому ИД
ИД2, на цилиндрической поверхности	3000±100	450±50	16±2	Цилиндрические поверхности ветвей, углов, средней части и зон вокруг отверстий проушин подвески тормозного башмака.