Тема 57

Вихретоковый контроль корпуса автосцепки дефектоскопом УД2-102ВД

Общие сведения

1) Технологическая карта распространяется на вихретоковый контроль корпусов автосцепки автосцепного устройства по ПР НК В.4 при проведении ремонта вагонов.

2) Контроль проводится после очистки контролируемых зон корпусов автосцепки. ВТК зон обязательного НК применяется ко всем деталям, не подвергнутых магнитопорошковому контролю по ТИ НК В.41-1.

3) В зонах проведения НК не должно быть загрязнений и неровностей, вызывающих ложные срабатывания и/или препятствующих проведению контроля. Шероховатость поверхности деталей должна быть не более Rz 320.

4) Технологическая карта разработана в соответствии с требованиями:

– ПР НК В.1;

– ПР НК В.2;

– ТИ НК В.41-2;

– Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

5) Зоны обязательного неразрушающего контроля корпуса автосцепки:

1 – поверхность хвостовика, включая:

1.1 – переходы от хвостовика к головной части;

1.2 – перемычку хвостовика;

1.3 – кромки отверстия для клина тягового хомута;

2 – кромки контура большого зуба;

3 – угол сопряжения боковой и ударной поверхностей большого зуба;

4 – угол сопряжения боковой и тяговой поверхностей большого зуба;

5 – верхние и нижние углы окна для замка и замкодержателя;

6 – поверхность боковых стенок отверстия под клин (ВТК не производится).

5) Типы дефектов определяются по Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог, не допускаются:

5.1 Трещины корпуса автосцепки после разделки:

а – выходящая на горизонтальную поверхность головы;

б – выходящая за положение верхнего ребра со стороны большого зуба;

в, г – зонах верхних и нижних углов окна для замка и замкодержателя длиной более 20 мм каждая;

д, е – по вертикали сверху и снизу в углах, выходящие каждая из них за положение верхнего или нижнего ребра со стороны большого зуба.

5.2 Заваренные и не заваренные трещины в зоне изгиба хвостовика.

5.3 Трещины хвостовика в зоне поверхности хвостовика: суммарной длиной более 100 мм у корпусов, проработавших свыше 20 лет и более 150 мм для остальных корпусов.

5.4 Трещины в зоне перемычки хвостовика корпуса автосцепки СА-3М.

5.5 Трещины перемычки между отверстием для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка, выходящие на вертикальную стенку кармана.

6) Средства контроля:

– вихретоковый дефектоскоп «PELENG» («ПЕЛЕНГ») УД2-102ВД (далее – дефектоскоп) в комплекте с вихретоковым преобразователем (ВТП) типа ПН-7.5 и соединительными кабелями, люксметр;

– НО I и НО II из комплекта НО НК В.41-2 или НО (меры) в виде металлической пластины, например, ИА.8.896.034, ИРСЮ.741421.001, COП7.001.70 или аналогичные с ИД глубиной 3 мм;

– другие необходимые материалы и вспомогательные инструменты (фиксирующие насадки, мел или маркер, металлическая линейка или рулетка, металлическая щетка, волосяная щетка, скребок, ветошь для очистки поверхности контролируемого объекта);

– программные средства и принадлежности для передачи электронных протоколов ВТК в базы данных, в случае, если они предусмотрены ЭД дефектоскопа.

8) К проведению ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи допускается персонал, соответствующий требованиям ГОСТ 34513 и ПР НК В.1.

9) Общая освещенность рабочего места должна составлять не менее 200 лк, комбинированная – не менее 500 лк.

10) Параметры контроля должны быть следующими: температура окружающего воздуха составлять от плюс 5 до плюс 40 ºС; относительная влажность воздуха при температуре плюс 30 ºС – до 95 %; атмосферное давление должно составлять от 84 до 106,7 кПа; рабочая частота f дефектоскопа составляет от 10 до 100 кГц; скорость сканирования V при контроле должна быть от 50 до 100 мм/с. Шаг сканирования должен составлять не более диаметра ВТП. В типовых вариантах контроля установлена частота вихретокового контроля 70 кГц и амплитуда генератора возбуждения 8,3 В.

11) Отклонение ВТП от вертикального положения относительно по-верхности контроля на угол не более 30°. Сканирование производится контактное, ручное.

Методы контроля

1) ВТК корпусов автосцепки проводят контактным, ручным сканированием с помощью дефектоскопа, реализующего методы НК ультразвуковой и вихретоковый. Для контроля используются накладные трансформаторные ВТП.

2) Число рабочих настроек, сохраняемых в памяти дефектоскопа может достигать 400. Документирование результатов ВТК производится в виде электронных протоколов и отчетов, число протоколов ВТК может достигать 400. При использовании НО в виде металлической пластины использу-ется ИД глубиной 3000±100 мкм. При использовании настроеч-ных образцов НО из комплекта НО НК В.41-2 используются ИД1.

3) Режимы обработки сигналов, поступающих с ВТП, могут выбраны амплитудный или фазовый, режимы работы вихретокового канала – статический или динамический.

4) Индикаторами дефекта в режиме ВТК служат: экран дефектоскопа, или звуковая, световая сигнализация. Параметры сигнала, индицируемые на экране в режиме ВТК: амплитуда и фаза сигнала.

5) Характеристики вариантов метода ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи (основные параметры, зоны контроля) приведены в таблице 1.

Таблица 1 – Характеристики варианта метода ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи по ПР НК В.4 при проведении ремонта вагонов

Зоны контроля деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи	Шаг сканирования	Размеры подлежащих выявлению искусственных поверхностных дефектов
		Глубина, мкм	Ширина, мкм, не более	Длина, мм
Зоны перехода от хвостовика к головной части; перемычка хвостовика; кромки отверстия для клина тягового хомута; поверхность хвостовика; верхние углы окна для замка и замкодержателя; нижние углы окна для замка и замкодержателя; угол сопряжения боковой и ударной поверхностей большого зуба; угол сопряжения тяговой и боковой поверхностей большого зуба; кромки контура большого зуба.	Не более диаметра применяемого ВТП	3000±100	500	30±3
Цилиндрическая поверхность стержня маятниковой подвески; нижняя часть головок и переход к стержню маятниковой подвески; цилиндрическая поверхность валика тягового хомута; сварной шов и околошовная зона тормозной тяги; цилиндрические поверхности ветвей, углов, средней части и зон вокруг отверстий проушин подвески тормозного башмака.	Не более диаметра применяемого ВТП	3000±100	450±50	16±2

1 Подготовка к контролю

1.1 ВТК корпусов автосцепки автосцепного устройства должен проводиться на рабочем месте (посту) НК, соответствующем требованиям ПР НК В.1, ПР НК В.4 и оборудованном необходимыми средствами ВТК.

1.2 При выполнении ВТК не допускается проведение каких-либо иных работ на контролируемом объекте.

1.3 Ответственность за предварительную или первичную настройку программируемых микропроцессорных дефектоскопов (создание и корректировку настроек) возлагается на руководителя ЛНК. Ответственность за ежесменную проверку основных параметров, проведение ВТК и оформление результатов ВТК возлагается на дефектоскописта.

1.4 Подготовка к ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи включает:

1.4.1 подготовку дефектоскопа и проверку основных параметров ВТК;

1.4.2 подготовку корпусов автосцепки автосцепного устройства к контролю.

1.5 Подготовка дефектоскопа включает в себя внешний осмотр, проверку исправности и настройку (установку порога чувствительности).

1.5.1 Провести внешний осмотр и проверку исправности. Проверить целостность корпуса электронного блока, кабелей, защитного колпачка ВТП и других составных частей дефектоскопа, срабатывание индикации, фиксации тумблеров, чувствительность нажатия клавиш.

1.5.2 Проверку исправности дефектоскопов выполняют в соответствии с ЭД дефектоскопа в начале каждой рабочей смены, при замене ВТП или кабелей, а также по решению дефектоскописта.

1.5.3 Настройку дефектоскопов (установку порога чувствительности) проводят с помощью НО из комплекта НО НК В.41-2 с ИД в начале каждой рабочей смены, при замене ВТП или кабелей, а также по решению дефектоскописта.

Допускается настройку чувствительности ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи дефектоскопами ВД-100, ВД-113, ВД-113.5, ВД-213.1, ВД3-71, УД2-102ВД выполнять по мере или НО в виде металлической пластины с ИД, глубина и ширина которых соответствует таблице 1 (например, ИА.8.896.034, ИРСЮ.741421.001, COП-7.001.70). Тип НО (меры) указывается в ТК.

1.5.4 Меры (НО) не должны подвергаться воздействию магнитных полей намагничивающих устройств, используемых при магнитном контроле.

1.6 Подготовить дефектоскоп к контролю, для чего проверить его работоспособность:

1.6.1 Электропитание дефектоскопа УД2-102ВД осуществляется от съемной АБ, расположенной в нижней части корпуса электронного блока. Полностью заряженная АБ должна обеспечивать работу дефектоскопа в течение 6 часов.

Разряженное состояние АБ индицируется левым красным светодиодом на лицевой панели электронного блока. Загорание светодиода сигнализирует об автоматическом отключении дефектоскопа через 15 минут работы.

Заряд АБ производят от сети 220 В (50 Гц) с помощью источника питания, входящего в комплект поставки дефектоскопа. Заряд АБ может быть произведен без ее демонтажа через соответствующий разъем на лицевой панели дефектоскопа. Время полного заряда АБ составляет 4 часа. В процессе заряда АБ дефектоскоп может быть как во включенном, так и выключенном состояниях.

1.6.2 Включение (выключение) дефектоскопа осуществляется кнопкой , расположенной в верхней части лицевой панели. При включении раздается звуковой сигнал и на экране появляется меню (таблица) «Режим работы».

1.6.3 Для выбора требуемого типового варианта настройки ВТК конкретной детали необходимо выполнить следующие операции:

1) кнопками или выделить контрастным фоном строку «Создание настройки»;

2) кнопками или присвоить создаваемой рабочей настройке свободный номер (не занятый ранее созданными настройками) и нажать кнопку («Ввод»).

3) кнопками или выделить контрастным фоном строку с индексом «ВТК» и нажать кнопку («Ввод»). Кнопками или выбрать требуемый вариант типовой настройки в разделе «Автосцепное утройство» и нажать кнопку («Ввод»). При этом на экране появится меню с перечнем деталей или зон контроля, подлежащих ВТК (см. табл. 1).

Таблица 1 – Варианты типовых настроек

№ типового варианта	Контролируемая зона	Тип ВТП	Мера или НО	Чувствительность (глубина пропила, мм) шероховатость	Режим работы	Метод контроля
Автосцепное устройство
941	Корпус	ПН-7.5	ИА8.896.034	3,0-1,25	Динамика	Фазовый
			ИРСЮ741421.001	3,0-320

4) кнопками или выделить контрастным фоном необходимую строку с наименованием контролируемой зоны и нажать кнопку («Ввод»). При этом на экране появится развертка вихретокового сигнала, и автоматически будут установлены режимы и значения параметров ВТК выбранной детали.

Примечание – При необходимости создания нетиповой настройки ВТК для детали, настройки при отсутствии типовой, следует последовательно выбрать строку "Другой", строку "ВТК" в меню "Метод неразрушающего контроля", а затем вручную ввести необходимые параметры контроля.

1.6.4 Создание и запись настройки для вихретокового контроля:

1.6.4.1 убедиться, что индицируется меню «РЕЖИМ РАБОТЫ». В противном случае один или несколько раз нажать кнопку до появления на экране требуемого меню. Кнопкой ( ) выделить фоном пункт «СОЗДАНИЕ НАСТРОЙКИ».

1.6.4.2 кнопками и или после нажатия кнопки – с использованием цифровых кнопок ввести «свободный» номер, под которым созданная настройка будет записана в память дефектоскопа. Если в данном пункте использовались цифровые кнопки, то после окончания ввода требуемого цифрового значения необходимо нажать кнопку .

Ультразвуковые и вихретоковые настройки имеют единую нумерацию.

1.6.4.3 нажать кнопку . На экране появится меню «ТИПОВЫЕ ВАРИАНТЫ». Кнопкой ( ) выделить фоном пункт «ДРУГИЕ ДЕТАЛИ», после чего нажать кнопку .

1.6.4.4 кнопкой ( ) в открывшемся окне выделить фоном типовой вариант 001 «ВТК: ВИХРЕТОКОВЫЙ КОНТРОЛЬ», после чего нажать кнопку . На экране появится меню «ВИХРЕТОК», в котором значения всех параметров будут установлены по умолчанию.

1.6.4.5 настроить вихретоковый канал согласно разделу 1.6.5.

1.6.4.6 для записи настройки кнопкой выделить фоном пункт «ЗАП. НАСТР.».

1.6.4.7 убедиться, что в данном пункте меню индицируется требуемый номер для записи созданной настройки.

1.6.4.8 нажать кнопку . Убедиться, что в левой позиции пункта меню индицируется символ "+", а в списке номеров (рядом с меню) используемый номер стал выделен фоном. Это значит, что созданная настройка записана в память дефектоскопа. Сохраненная вихретоковая настройка может быть включена в блок этапов (см. п. 6.2 РЭ).

1.6.5 Настройка вихретокового канала дефектоскопа:

При создании настройки вихретокового канала все основные параметры установлены по умолчанию согласно таблице 2:

Таблица 2 – Основные параметры ВТК

Меню	Пункт меню	Наименование параметра	Значение параметра
"ВИХРЕТОК"	"ЧАСТОТА"	Частота вихретокового канала	70 кГц
	"ГЕНЕРАТОР"	Амплитуда сигнала задающего генератора	8,3 В
	"РЕЖИМ"	Способ вихнетокового контроля	Динамика
	"МЕТОД"	Метод обработки сигналов	Фазовый
	"ИНВЕРСИЯ"	Способ вывода сигналов на экран дефектоскопа	+
	"ТИП ВТП"	Тип используемого ВТП	ПН-7.5

1.6.5.1 Установка амплитуды и частоты генератора вихретокового канала

1.6.5.1.1 Вихретоковый канал дефектоскопа работает в частотном диапазоне от 10 до 100 КГц. Для повышения чувствительности при контроле объектов из низколегированной стали частоту необходимо уменьшать, а при контроле объектов из высоколегированных сталей или алюминия и его сплавов – увеличивать. Для выявления трещин малой глубины, следует устанавливать более высокую частоту.

Амплитуда генератора вихретокового канала может быть выбрана из четырех значений: 8,3; 3,4; 1,5; 0,8 В.

В большинстве случаев должно быть установлено значение 8,3 В. Однако, при контроле особо тонких объектов амплитуду генератора необходимо уменьшать;

1.6.5.1.2 убедиться, что включен режим вихретокового контроля и на экране индицируется меню «ВИХРЕТОК»;

1.6.5.1.3 для вызова (удаления) на экран (с экрана) меню «ВИХРЕТОК» следует нажать кнопку ;

1.6.5.1.4 кнопками или выделить фоном пункт «ЧАСТОТА»;

1.6.5.1.5 кнопками и или после нажатия кнопки – с использованием цифровых кнопок ввести требуемое значение частоты. Если в данном пункте использовались цифровые кнопки, то после окончания ввода требуемого цифрового значения необходимо нажать кнопку ;

1.6.5.1.6 кнопками или выделить фоном пункт «АМПЛИТУДА»;

1.6.5.1.7 кнопками и выбрать требуемое значение амплитуды.

1.6.5.2 Установка режима вихретокового контроля (динамический, статический)

1.6.5.2.1 Вихретоковый канал может работать в двух режимах – динамическом и статическом. В статическом режиме на экран выводится разница между текущей амплитудой (или фазой) сигнала и амплитудой (или фазой) сигнала, полученного в момент калибровки на материал. Контроль в этом режиме не требует очень тщательного соблюдения скорости контроля. Так как в статическом режиме изменение свойств объекта контроля (например, шероховатости или магнитных свойств) не компенсируется автоматически, то сигнал может смещаться относительно нулевого уровня на экране дефектоскопа при изменении свойств материала. Поэтому периодически надо проводить калибровку на материал. Статический режим целесообразно использовать для точного определения местоположения трещины после того, как она была выявлена в динамическом режиме. В динамическом режиме на экран выводится относительное изменение амплитуды или фазы.

1.6.5.2.2 Вихретоковый контроль в динамическом режиме требует тщательного соблюдения скорости сканирования в следующих пределах:

– не менее 50 мм/с;

– не более 100 мм/с.

При контроле в динамическом режиме не требуется проводить настройку нулевого уровня (калибровку на материал).

1.6.5.2.3 Убедиться, что включен режим вихретокового контроля и на экране индицируется меню "ВИХРЕТОК".

1.6.5.2.4 Для вызова (удаления) на экран (с экрана) меню "ВИХРЕТОК" следует нажать кнопку .

1.6.5.2.5 Кнопками или выделить фоном пункт «РЕЖИМ».

1.6.5.2.6 Кнопками и выбрать значение "ДИНАМИКА" или "СТАТИКА".

1.6.5.3 Установка метода вихретокового контроля (амплитудный, фазовый)

1.6.5.3.1 Сигнал от ВТП является гармоническим. В качестве параметра контроля для вихретокового канала может использоваться амплитуда сигнала или его фаза. Как правило, использование фазы сигнала в качестве параметра контроля является более эффективным, чем использование амплитуды по следующим причинам:

– слабая зависимость от перекоса ВТП;

– меньший уровень помех.

1.6.5.3.2 Убедиться, что включен режим вихретокового контроля и на экране индицируется меню "ВИХРЕТОК".

1.6.5.3.3 Для вызова (удаления) на экран (с экрана) меню "ВИХРЕТОК" следует нажать кнопку .

1.6.5.3.4 Кнопками или выделить фоном пункт «МЕТОД».

1.6.5.3.5 Кнопками и выбрать значение "АМПЛИТУДА" или "ФАЗА".

1.6.5.4 Настройка автоматической остановки бегущей развертки (калибровка на воздух)

1.6.5.4.1 Для облегчения работы оператора предусмотрена функция остановки развертки при отрыве ВТП от поверхности объекта контроля. После остановки развертки имеется возможность изменять усиление дефектоскопа кнопками и .При изменении усиления высота остановленного сигнала также будет изменяться.

1.6.5.4.2 Убедиться, что включен режим вихретокового контроля.

1.6.5.4.3 Удерживая ВТП в воздухе на расстоянии не менее 15 см от поверхности меры или объекта контроля, нажать кнопку .

1.6.5.4.4 После изменения частоты или амплитуды генератора вихретокового канала определение условий остановки развертки следует проводить заново.

1.6.5.5 Настройка нулевого уровня при работе в статическом режиме (калибровка на материал)

Перед настройкой чувствительности в статическом режиме вихретокового контроля необходимо настроить нулевой уровень, т.е. провести калибровку вихретокового канала на материал объекта контроля.

1.6.5.5.1 Убедиться, что включен режим вихретоковго контроля.

1.6.5.5.2 Установить ВТП на поверхность меры или НО или объекта контроля и нажать кнопку .

1.6.5.5.3 Если материал объекта контроля отличается от материала меры, и сигналы сместились относительно нулевого уровня на экране дефектоскопа, то следует повторно откалиброваться на материал объекта контроля.

Если объект контроля неоднороден по своим магнитным свойствам или шероховатости, то сигналы могут смещаться относительно нулевого уровня на экране дефектоскопа. В этом случае следует повторно откалиброваться на материал объекта контроля.

После повторной калибровки на материал заново настраивать чувствительность не требуется.

1.6.5.5.4 В динамическом режиме вихретокового контроля нет необходимости проводить калибровку на материал.

1.6.5.6 Настройка чувствительности вихретокового канала

1.6.5.6.1 Для настройки чувствительности в вихретоковом контроле используются меры или НО с искусственным дефектом – пропилом заданной глубины и ширины раскрытия, изготовленные из материала, близкого по свойствам к объекту контроля. Настройка чувствительности заключается в установке такого усиления, чтобы сигнал от искусственного дефекта пересекал порог и тем самым вызывал срабатывание АСД. Высоту порога также можно изменять.

1.6.5.6.2 Убедиться, что включен режим вихретокового контроля.

1.6.5.6.3 Перед настройкой чувствительности необходимо провести калибровку на воздух. При работе в статическом режиме также необходимо провести калибровку на материал.

1.6.5.6.4 Несколько раз провести ВТП по поверхности меры над искусственным дефектом, после чего снять ВТП с поверхности меры, удалив не менее, чем на 15 см от нее.

1.6.5.6.5 После снятия ВТП бегущая развертка на экране остановится.

1.6.5.6.6 Кнопками и установить такое усиление, чтобы максимальный на экране сигнал превышал порог срабатывания АСД.

1 Сигнал, находящийся у правого края экрана, является помехой от мгновенного изменения магнитной и электрической проницаемости при отрыве ВТП от меры или установке ВТП на меры. Этот сигнал также, как и все остальные сигналы на экране перемещается справа налево. Он недолжен рассматриваться как сигнал от искуственного дефекта.

2 В отличие от режима ультразвукового контроля, усиление вихретокового канала измеряется не в децибелах, а в относительных единицах. Единица измерения усиления вихретокового канала несколько меньше децибела.

1.6.5.7 Настройка режима оценки глубины выявленной трещины

1.6.5.7.1 Вихретоковый канал дефектоскопа позволяет оценивать глубину выявленных поверхностных дефектов (трещин) только с помощью вихретокового преобразователя ПН-7.5. Измеренное значение глубины трещины Н отображается в измерительной строке вверху экрана. До тех пор, пока не проведена настройка оценки глубины трещины, вместо значения Н отображаются нули.

1.6.5.7.2 Для настройки оценки глубины трещины необходимs мера или НО с искусственным дефектом (пропилом) известной глубины. Материал меры и шероховатость его поверхности должны соответствовать контролируемому изделию.

1.6.5.7.3 При оценке глубины трещины необходимо тщательно соблюдать скорость сканирования:

– не менее 50 мм/с;

– не более 100 мм/с.

1.6.5.7.4 Убедиться, что включен режим вихретокового контроля, и на экране индицируется меню "ВИХРЕТОК".

1 Для вызова (удаления) на экран (с экрана) меню "ВИХРЕТОК" следует нажать кнопку .

2 Перед настройкой измерения глубины трещины необходимо провести калибровку на воздух. При работе в статическом режиме также необходимо провести калибровку на материал.

1.6.5.7.5 Несколько раз провести ВТП по поверхности меры над искусственным дефектом, после чего снять ВТП с поверхности меры, удалив не менее, чем на 15 см от нее.

Как правило, при работе в динамическом режиме необходимо после установки ВТП на поверхность объекта контроля подождать 5-7 с, пока с экрана исчезнет сигнал, вызванный мгновенным изменением магнитной и электрической проницаемости. После этого можно приступать к выявлению искусственных дефектов.

1.6.5.7.6 Кнопками и выделить фоном пункт «Н ИСТ».

1.6.5.7.7 Кнопками и или после нажатия кнопки – с использованием цифровых кнопок ввести глубину искусственного дефекта. Если в данном пункте использовались цифровые кнопки, то после окончания ввода требуемого цифрового значения необходимо нажать кнопку .

1.6.5.7.8 Нажать кнопку .

1.6.5.8 Выбор используемого типа ВТП и ввод его номера

1.6.5.8.1 Перед сохранением вихретоковой настройки можно указать тип вихретокового преобразователя и его номер. Указанная информация будет отображаться при просмотре протоколов контроля и настроек как в дефектоскопе, так и в базе данных.

1.6.5.8.2 Убедиться, что на экране имеется вихретоковая настройка и индицируется меню "ВИХРЕТОК".

1.6.5.8.3 Для вызова (удаления) на экран (с экрана) меню «ВИХРЕТОК» следует нажать кнопку .

1.6.5.8.4 Кнопками и выделить фоном пункт «ТИП ВТП».

1.6.5.8.5 Кнопками и выбрать тип используемого ВТП.

По умолчанию установлен тип ВТП ПН-7.5, но можно выбрать любой из предложенного списка: ПН-15, ТИП 1, ТИП 2, ТИП 3, ТИП Н, ДРУГОЙ.

1.6.5.8.6 Кнопками и выделить фоном пункт «N ВТП».

1.6.5.8.7 Нажать кнопку и с использованием цифровых кнопок ввести номер ВТП, после чего повтор нажать кнопку .

1.7 Для создания рабочей настройки (определения уровня браковочной чувствительности) необходимо выполнить следующие операции:

1.7.1 Создание рабочей настройки для ВТК корпуса автосцепки. Установка порога чувствительности дефектоскопа проводится на НО из комплекта НО НК В.41-2 с ИД или мере в виде металлической пластины с ИД, глубина и ширина которых соответствует таблице 1 3000±100 мкм в следующей последовательности. Вызвать из памяти дефектоскопа соответствующую типовую настройку с установленными режимами и значениями параметров ВТК (п. 1.6.3), выбрать типовой вариант № 941, «Корпус» – выделить контрастным фоном строку и нажать кнопку («Ввод»). При этом на экране появится меню «Настройка» (Рис. 1.4).

1.7.2 Убедится, что к дефектоскопу подключен требуемый ВТП; ввести тип вихретокового преобразователя и его номер.

1.7.3 Удерживая ВТП на расстоянии не менее 15 см от поверхности НО и других металлических объектов, необходимо нажать кнопку и убедиться, что развертка сигнала на экране дефектоскопа остановилась. При этом осуществляется автоматическая калибровка ВТП «в воздухе» (остановка развертки сигнала на экране, когда ВТП находится в воздухе и не соприкасается с поверхностью НО) (см. п. 1.6.5.4).

1.7.4 Установить ВТП на бездефектный участок меры или НО, перпендикулярно его рабочей поверхности вблизи ИД, соответствующего зоне контроля колеса, убедиться в отсутствии срабатывания АСД. При использовании НО выбирается соответственно ИД1 или ИД2 (Приложение А).

1.7.5 Провести сканирование ИД на мере (НО), со скоростью от 50 до 100 мм/с, перемещать ВТП по поверхности контролируемой детали или меры (НО) несколько раз, центр ВТП должен пересекать центр ИД, при этом на бегущей развертке должна появиться серия сигналов, соответствующих выявлению ИД при его пересечении (см. рис. 1.6).

1.7.6 Снять ВТП с поверхности НО и удалить его на расстояние, не менее чем 15 см от НО и других металлических изделий. Убедиться, что на остановившейся развертке имеется не менее двух сигналов от ИД, полученных ранее при сканировании ИД на НО.

1.7.7 В случае, если сигнал не достигает порогового уровня, кнопками регулировки усиления и установить амплитуду максимального сигнала от ИД на экране, равной пороговому уровню блока АСД (рисунок 1.6), при этом численное значение усиления дефектоскопа автоматически индицируется в крайнем правом окне верхней части экрана.

1.7.8 В меню «Настройка» кнопками или выделить контрастным фоном строку «Запись настройки» и нажать кнопку («Ввод»). При этом рабочая настройка ВТК конкретной детали (зоны детали) будет сохранена в памяти дефектоскопа (включая установленный уровень браковочной чувствительности).

1.7.9 Записать номер созданной настройки и полученное значение усиления в журнале учета результатов ВТК с указанием типа и номера ВТП.

1.7.10 При правильном функционировании выходных элементов (световая и звуковая сигнализация, стрелочная индикация), средство считать работоспособным, результаты проверки записать в журнал проверки работоспособности (таблица 1.1).

Таблица 1.1 – Форма журнала проверки работоспособности

Дата	Тип и заводской номер дефектоскопа	Тип и диаметр преобразователя	Тип НО (меры)	Результаты визуального осмотра средств НК*	Фактическое значение порога чувствительности дефектоскопа **	Заключение о работоспособности или неисправности средств НК	Подпись лица, проводившего проверку работоспособности
1	2	3	4	5	6	7	8

^* При отсутствии нарушений целостности корпуса, тумблеров, соединительных кабелей и заземления указывается: исправен. При неисправности средств НК указывается причина неисправности.

^** При использовании автоматизированных установок указываются результаты тестирования на настроечных образцах (мерах).

1.8 Подготовка деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи к проведению ВТК включает проверку контролепригодности:

1.8.1 Перед проведением ВТК поверхности контролируемых зон должны быть очищены от загрязнений.

1.8.2 Перед проведением ВТК проводят осмотр деталей с целью выявления неконструктивных несплошностей, загрязнений, неровностей, вызывающих ложные срабатывания и/или препятствующих проведению контроля. При необходимости применяют лупу.

1.8.3 Детали с обнаруженными при осмотре недопустимыми дефектами в зонах контроля не подлежат ВТК.

1.8.4 Детали, подлежащие ВТК, помещают на позицию НК и, при необходимости, закрепляют.

1.8.5 Установка на стенд НК и снятие со стенда НК крупногабаритных деталей, обеспечение контролепригодности деталей, а так же устранение дефектов не входит в обязанности сотрудников ЛНК.

1.8.6 Провести разметку зон контроля мелом.

2 Проведение контроля

2.1 Убедиться, что поверхности контролируемых зон очищены от загрязнений до металла, деталь закреплена, а также проведена разметка зон контроля.

2.2 Выполнить ВТК корпуса автосцепки. ВТК корпусов автосцепки выполнять комплектом средств, удовлетворяющих требованиям ТИ НК В.41-2. Сканирование выполнять плавно, без рывков, без отрыва ВТП от поверхности, следя за тем, чтобы положение ВТП относительно контролируемой поверхности было перпендикулярным. Допуска-ется отклонение ВТП от вертикального положения относительно поверхности контроля на угол не более 30°, если в ЭД дефекто-скопа не указано иное значение. Соблюдать скорость сканирова-ния, указанную в ЭД применяемого дефектоскопа.

2.2.1 Вызвать рабочую настройку для программируемых дефектоскопов УД2-102ВД по п. 1.7.1.

2.2.1.1 Для вызова рабочей настройки ВТК конкретной детали выполнить следующие операции:

1) включить дефектоскоп, убедиться, что индицируется меню «РЕЖИМ РАБОТЫ». В противном случае один или несколько раз нажать кнопку до появления на экране требуемого меню.

2) в меню «Режим работы» с помощью кнопок или выделить контрастным фоном строку «Вызов настройки».

3) с помощью кнопок и или после нажатия кнопки – с использованием цифровых кнопок ввести номер вызываемой рабочей настройки. Если использовались цифровые кнопки, то после окончания ввода необходимо нажать кнопку .

4) вызвать настройку из памяти прибора нажатием кнопки («Ввод»). При этом на экране появится развертка для вихретокового контроля.

2.2.1.2 Установить ВТП на поверхность хвостовика.

2.2.2 Сканировать с шагом, не превышающим диаметра ВТП, и отступом от края 5 мм, перемещая ВТП вдоль продольной оси детали по плоским поверхностям (рисунок 1), плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа – от 50 до 100 мм/с, и, при технической возможности, соответствовала скорости, используемой при настройке прибора, следя за световой и звуковой индикацией.

2.2.3 Если при сканировании детали сработали индикаторы сигнализации дефекта (АСД), необходимо выполнить повторное сканирование этого участка.

ПРИМЕЧАНИЕ

1. Здесь и далее зоны контроля (сканирования) и траектория сканирования (схематично) показаны пунктирной красной линией.

2. Сигналы в зоне сканирования могут являться следствием перекоса или отрыва ВТП, шероховатостей и неровностей поверхности. В случае наличия допустимых поверхностных повреждений или загрязнений необходимо провести обработку или очистку поверхности. Если при повторном сканировании срабатывание индикаторов не повторяется – срабатывание следует считать случайным (ложным) и при оценке качества не учитывать.

2.2.4 В случае повторного срабатывания АСД выполнить следующие операции:

2.2.4.1 установить ВТП в положение, при котором значение сигнала имеет максимальное значение; нанести мелом (маркером) на поверхность детали метку; для этого для дефектоскопа УД2-102ВД подготовить его к работе в режиме оценки дефекта;

2.2.4.1.1 Произвести переключение из динамического режима в статический, для этого необходимо выполнить следующие операции:

1) в меню «Настройка» кнопками или выделить контрастным фоном строку «РЕЖИМ».

2) кнопками и изменить значение в этом пункте, перейти в статический режим (п. 1.6.5.2).

2.2.4.1.2 Для установки нуля в статическом режиме («калибровка на материал») необходимо установить ВТП на контролируемую деталь и нажать кнопку .

2.2.4.1.3 Перед началом сканирования необходимо, удерживая ВТП на расстоянии не менее 15 см от поверхности контролируемой детали и других металлических объектов, нажать кнопку (для того, чтобы развертка останавливалась, когда ВТП не соприкасается с поверхностью контролируемой детали).

2.2.4.1.4 В процессе сканирования ВТП следует перемещать без отрыва от контролируемой поверхности, о чем свидетельствует индикация сигнала в виде бегущей строки на экране дефектоскопа.

При отрыве ВТП, а также при недопустимом увеличении рабочего зазора или перемещении ВТП в краевой зоне детали происходит срабатывание индикаторов блока АСД и остановка (стабилизация) дефектограммы на экране дефектоскопа.

Примечание – Срабатывание индикаторов блока АСД дефектоскопа при отрыве ВТП от поверхности детали вызвано резким изменением электрических и магнитных свойств материала и не является признаком дефекта. Сканирование можно начинать через 5-7 с, когда этот сигнал исчезнет с экрана.

2.2.4.1.5 Признаком наличия дефекта является устойчивое срабатывание индикаторов блока АСД дефектоскопа в процессе сканирования поверхности контролируемой детали при отображении сигналов ВТП в виде бегущей строки на экране дефектоскопа, превышающих пороговый уровень (рис. 2, а).

2.2.4.2 Сместить ВТП на 2-3 мм влево-вправо и вверх-вниз от метки (в зависимости от предполагаемого направления дефекта), выполнить несколько параллельных проходов, фиксируя новыми метками положения ВТП, соответствующие максимуму сигнала. Параллельные проходы необходимо выполнять до завершения срабатывания индикаторов.

2.2.4.2.1 Провести оценку протяженности выявленного дефекта по расстоянию между крайними положениями центра ВТП, в которых происходит срабатывание индикаторов блока АСД дефектоскопа.

2.2.4.2.2 Для оценки глубины дефекта необходимо предварительно настроить глубиномер дефектоскопа по п. 1.6.5.7.

2.2.4.2.3 Оценка глубины выявленного дефекта проводится автоматически и отображается в окне с индексом «H», расположенном в верхней части экрана дефектоскопа. Для просмотра измеренного значения глубины «Н» (мм) необходимо один или два раза нажать кнопку .

Если настройка оценки глубины трещины не проведена, вместо значения Н отображаются нули.

2.2.4.3 При наличии индикаторного следа выполнить зачистку зоны предполагаемого дефекта и повторить ВТК по 2.2.4.1-2.2.4.2.

2.2.4.4 Если при повторном ВТК после зачистки зоны предполагаемого дефекта срабатывание АСД отсутствует, то такой индикаторный след следует считать случайным (ложным) и при оценке качества не учитывать.

2.2.4.5 Если при повторном ВТК после зачистки зоны предполагаемого дефекта происходит срабатывание АСД, принимается решение об обнаружении дефекта.

2.2.4.6 Создание и запись протоколов и отчетов вихретокового контроля происходит через меню «ПОИСК» (пп. 9.1 и 9.2 РЭ дефектоскопа).

Запись протоколов вихретокового контроля из меню «ПОИСК»

В этом случае протоколы создаются для:

– документирования выявленных дефектов;

– возможности их периодического сравнения в процессе наблюдения за изменением состояния дефекта.

1) перемещая ВТП в зоне дефекта (предполагаемого дефекта), уточнить максимум при необходимости воспользоваться кнопками и .

Для фиксации сигнала при вихретоковом контроле достаточно оторвать ВТП от поверхности объекта контроля;

2) кнопкой вызвать меню «ПОИСК».

3) кнопкой или выделить фоном пункт меню «ЗАП. ПРОТ.».

4) кнопками и или после нажатия кнопки – с использованием цифровых кнопок установить «свободный» номер, под которым протокол в дальнейшем будет записан в память дефектоскопа. Если использовались цифровые кнопки, то после окончания ввода требуемого значения необходимо нажать кнопку .

1 Рядом с меню индицируются номера протокола, причем номера "свободных" протоколов отображаются обычным способом, а номера "занятых" – выделены фоном.

2 По умолчанию индицируется номер последнего используемого протокола.

5) нажать кнопку . Убедиться, что индицируется меню «ЗАПИСЬ ПРОТОКОЛА».

Рядом с меню индицируются параметры, которые записываются в протокол автоматически. Полный список параметров можно увидеть, продвигаясь по пунктам меню с помощью кнопки или .

6) ввести значения параметров в пункты меню согласно таблице. Для перемещения по пунктам меню использовать кнопку или .

7) кнопкой выделить фоном пункт меню «ЗАП. ПРОТ.».

На данном этапе возможно изменение номера создаваемого протокола. Для этого с помощью кнопок и или после нажатия кнопки – с использованием цифровых кнопок установить «свободный» номер, под которым протокол в дальнейшем будет записан в память дефектоскопа. Если использовались цифровые кнопки, то после окончания ввода требуемого значения необходимо нажать кнопку .

8) нажать кнопку . Убедиться, что протокол записан в память дефектоскопа:

– в левой позиции пункта меню индицируется символ "+";

– в списке номеров протоколов (рядом с меню) обычное изображение используемого номера заменилось на изображение, выделенное фоном.

2.2.4.7 После оценки дефекта произвести переключение из статического режима в динамический согласно п. 2.2.4.1.1.

2.2.5 Результаты контроля внести в журнал установленной формы (п. 4.2).

2.2.6 Сканировать четыре плоскости хвостовика (рисунок 3).

2.2.6.1 Установить ВТП на плоскость хвостовика.

2.2.6.2Сканировать плоскости хвостовика с шагом не более диаметра ВТП и отступом от края 5 мм, плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа – от 50 до 100 мм/с.

2.2.7 Выполнить операции по п. 2.2.3-2.2.5 (при срабатывании АСД проводится повторное сканирование, оценка ложности сигнала, зачистка зоны, при повторном срабатывании – браковка детали).

2.2.8 Выполнить ВТК перемычки с обеих сторон хвостовика (рисунок 4).

2.2.8.1 Установить ВТП на перемычку хвостовика.

2.2.8.2 Выполнить сканирование перемычки с обеих сторон хвостовика с шагом не более диаметра ВТП и отступом от края 5 мм, плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа – от 50 до 100 мм/с.

2.2.9 Выполнить операции по п. 2.2.3-2.2.5 (при срабатывании АСД проводится повторное сканирование, оценка ложности сигнала, зачистка зоны, при повторном срабатывании – браковка детали).

2.2.10 Выполнить ВТК кромки отверстия для клина тягового хомута (рисунок 5).

2.2.10.1 Установить ВТП на кромку отверстия для клина.

2.2.10.2 Провести сканирование кромки отверстия для клина тягового хомута на расстоянии 5 мм от края кромки с обеих сторон хвостовика, плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа – от 50 до 100 мм/с.

2.11 Выполнить операции по пп. 2.2.3-2.2.5 (при срабатывании АСД проводится повторное сканирование, оценка ложности сигнала, зачистка зоны, при повторном срабатывании – браковка детали).

2.2.12 Выполнить ВТК верхних и нижних углов окна для замка и замкодержателя (рисунок 6).

2.2.12.1 Установить ВТП в зону верхнего угла окна корпуса.

2.2.12.2 Сканировать верхние и нижние углы окна для замка и замкодержателя на расстоянии 5 мм от края углов в соответствии с схемой (рисунок 6) со скоростью от 50 до 100 мм/с.

2.2.13 Выполнить операции по пп.2.2.3-2.2.5 (при срабатывании АСД проводится повторное сканирование, оценка ложности сигнала, зачистка зоны, при повторном срабатывании – браковка детали).

2.2.14 Выполнить ВТК угла сопряжения ударной и боковой поверхностей большого зуба.

2.2.14.1 Установить ВТП в угол сопряжения ударной и боковой поверхностей большого зуба.

2.2.14.2 Выполнить зигзагообразное сканирование (пределы перемещения не менее двух радиусов кривизны и не менее двух диаметров ВТП) угла сопряжения ударной и боковой поверхностей большого зуба (по всей ширине) с шагом не более диаметра ВТП и отступом от края 5 мм (рисунок 7), плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа – от 50 до 100 мм/с.

2.2.17 Выполнить операции по п. 2.2.3-2.2.5 (при срабатывании АСД проводится повторное сканирование, оценка ложности сигнала, зачистка зоны, при повторном срабатывании – браковка детали).

2.2.18 Выполнить ВТК кромки контура большого зуба с обеих сторон (рисунок 8).

2.2.18.1 Установить ВТП на кромку контура большого зуба.

2.2.18.2 Выполнить сканирование кромки контура большого зуба с обеих сторон отступом от края 5 мм, плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа – от 50 до 100 мм/с.

2.2.19 Выполнить операции по п. 2.2.3-2.2.5 (при срабатывании АСД проводится повторное сканирование, оценка ложности сигнала, зачистка зоны, при повторном срабатывании – браковка детали).

3 Оценка качества

3.1 Оценку качества деталей и оформление результатов контроля корпусов автосцепки выполняет дефектоскопист, сертифицированный на уровень квалификации не ниже второго по вихретоковому виду НК.

3.2 Результаты ВТК оценивать по наличию на контролируемой поверхности индикаторного следа.

3.3 Признаком обнаружения дефекта деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи при выполнении ВТК является наличие хотя бы одного индикаторного следа в зоне контроля при настроенном пороге чувствительности.

4 Оформление результатов контроля

4.1 Результаты ВТК корпусов автосцепки автосцепного устройства зарегистрировать в рабочем журнале до конца смены.

Рекомендуемая форма журнала регистрации результатов ВТК деталей приведена в таблице 1.2.

4.2 Документирование результатов производится в электронной форме п. 2.2.4.6. Протоколы контроля деталей передать в персональный компьютер в соответствии с ЭД дефектоскопа.

4.3 Журнал регистрации результатов ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи хранить не менее 5 лет.

Таблица 1.2. Рекомендуемая форма журнала регистрации результатов ВТК номерных деталей

Дата	Тип и заводсской номер средств ВТК	Номер детали	Завод и год изготовления	Результаты ВТК в соответствии с ТИ НК В.41-2.2019
				Описание обнаруженных дефектов (зона выявления и длина)	Заключение по результатам контроля	Подпись дефектоскописта
1	2	3	4	5	6	7

Приложение А (Обязательное)

Комплект настроечных образцов НО НК В.41-2

Рисунок А.1 – НО I из комплекта НО НК В.41-2

Рисунок А.2 – НО II из комплекта НО НК В.41-2

Таблица А.1 – Характеристики искусственных дефектов в НО из комплекта НО НК В.41-2

Наименование, расположение ИД	Глубина ИД, мкм	Ширина ИД, мкм	Протяженность ИД, мм	Зоны контроля, для которых настраивается чувствительность ВТК по этому ИД
ИД1, на плоской поверхности	3000±100	450±50	30±3	Зоны перехода от хвостовика к головной части; перемычка хвостовика; кромки отверстия для клина тягового хомута; поверхность хвостовика; верхние углы окна для замка и замкодержателя; нижние углы окна для замка и замкодержателя; угол сопряжения боковой и ударной поверхностей большого зуба; угол сопряжения тяговой и боковой поверхностей большого зуба; кромки контура большого зуба.
ИД2, на цилиндрической поверхности	3000±100	450±50	16±2	Цилиндрическая поверхность стержня маятниковой подвески; нижняя часть головок и переход к стержню маятниковой подвески; цилиндрическая поверхность валика тягового хомута; сварной шов и околошовная зона тормозной тяги; цилиндрические поверхности ветвей, углов, средней части и зон вокруг отверстий проушин подвески тормозного башмака.