Тема 53

Вихретоковый контроль корпуса автосцепки дефектоскопом ВД-12НФ

Общие сведения

1) Технологическая карта распространяется на вихретоковый контроль корпусов автосцепки автосцепного устройства по ПР НК В.4 при проведении ремонта вагонов.

2) Контроль проводится после очистки контролируемых зон корпусов автосцепки. ВТК зон обязательного НК применяется ко всем деталям, не подвергнутых магнитопорошковому контролю по ТИ НК В.41-1.

3) В зонах проведения НК не должно быть загрязнений и неровностей, вызывающих ложные срабатывания и/или препятствующих проведению контроля. Шероховатость поверхности деталей должна быть не более Rz 320.

4) Технологическая карта разработана в соответствии с требованиями:

– ПР НК В.1;

– ПР НК В.2;

– ТИ НК В.41-2;

– Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

5) Зоны обязательного неразрушающего контроля корпуса автосцепки:

1 – поверхность хвостовика, включая:

1.1 – переходы от хвостовика к головной части;

1.2 – перемычку хвостовика;

1.3 – кромки отверстия для клина тягового хомута;

2 – кромки контура большого зуба;

3 – угол сопряжения боковой и ударной поверхностей большого зуба;

4 – угол сопряжения боковой и тяговой поверхностей большого зуба;

5 – верхние и нижние углы окна для замка и замкодержателя;

6 – поверхность боковых стенок отверстия под клин (ВТК не производится).

6) Типы дефектов определяются по Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог, не допускаются:

6.1 Трещины корпуса автосцепки после разделки:

а – выходящая на горизонтальную поверхность головы;

б – выходящая за положение верхнего ребра со стороны большого зуба;

в, г – зонах верхних и нижних углов окна для замка и замкодержателя длиной более 20 мм каждая;

д, е – по вертикали сверху и снизу в углах, выходящие каждая из них за положение верхнего или нижнего ребра со стороны большого зуба.

6.2 Заваренные и не заваренные трещины в зоне изгиба хвостовика.

6.3 Трещины хвостовика в зоне поверхности хвостовика: суммарной длиной более 100 мм у корпусов, проработавших свыше 20 лет и более 150 мм для остальных корпусов.

6.4 Трещины в зоне перемычки хвостовика корпуса автосцепки СА-3М.

6.5 Трещины перемычки между отверстием для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка, выходящие на вертикальную стенку кармана.

7) Средства контроля:

– вихретоковый дефектоскоп ВД-12НФ (далее – дефектоскоп) в комплекте с вихретоковым преобразователем (ВТП) типа ИРСЮ434724.001 и соединительными кабелями, люксметр;

– НО I и НО II из комплекта НО НК В.41-2 или НО (меры) в виде металлической пластины, например, ИА.8.896.034, ИРСЮ.741421.001, COП7.001.70 или аналогичные с ИД глубиной 3 мм;

– другие необходимые материалы и вспомогательные инструменты (фиксирующие насадки, мел или маркер, металлическая линейка или рулетка, металлическая щетка, волосяная щетка, скребок, ветошь для очистки поверхности контролируемого объекта);

– программные средства и принадлежности для передачи электронных протоколов ВТК в базы данных, в случае, если они предусмотрены ЭД дефектоскопа.

8) К проведению ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи допускается персонал, соответствующий требованиям ГОСТ 34513 и ПР НК В.1.

9) Общая освещенность рабочего места должна составлять не менее 200 лк, комбинированная – не менее 500 лк.

10) Параметры контроля должны быть следующими: температура окружающего воздуха составлять от плюс 5 до плюс 40 ºС; относительная влажность воздуха при температуре плюс 30 ºС – до 95 %; атмосферное давление должно составлять от 84 до 106,7 кПа; рабочая частота f дефектоскопа должна составлять от 60 до 100 кГц; скорость сканирования V при контроле должна быть от 20 до 100 мм/с; шаг сканирования должен составлять не более диаметра ВТП.

11) Отклонение ВТП от вертикального положения относительно поверхности контроля на угол не более 30°. Сканирование производится контактное, ручное.

Методы контроля

1) ВТК корпусов автосцепки проводят контактным, ручным сканированием с помощью дефектоскопа, реализующего вихретоковый метод неразрушающего контроля.

2) Рабочую настройку каждый раз требуется проводить вновь. Документирование результатов ВТК производится вручную. При использовании НО в виде металлической пластины используется ИД глубиной 3000±100 мкм. При использовании настроечных образцов НО из комплекта НО НК В.41-2 используются ИД1.

3) Режимом отстройки от помех может быть автоматический или ручной. Режим работы вихретокового канала – динамический.

4) Индикаторами дефекта в режиме ВТК служат срабатывание индикации на экране дефектоскопа, и звуковая, световая сигнализация.

5) Характеристики вариантов метода ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи (основные параметры, зоны контроля) приведены в таблице 1.

Таблица 1 – Характеристики варианта метода ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи по ПР НК В.4 при проведении ремонта вагонов

Зоны контроля деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи	Шаг сканирования	Размеры подлежащих выявлению искусственных поверхностных дефектов
		Глубина, мкм	Ширина, мкм, не более	Длина, мм
Зоны перехода от хвостовика к головной части; перемычка хвостовика; кромки отверстия для клина тягового хомута; поверхность хвостовика; верхние углы окна для замка и замкодержателя; нижние углы окна для замка и замкодержателя; угол сопряжения боковой и ударной поверхностей большого зуба; угол сопряжения тяговой и боковой поверхностей большого зуба; кромки контура большого зуба.	Не более диаметра применяемого ВТП	3000±100	500	30±3
Цилиндрическая поверхность стержня маятниковой подвески; нижняя часть головок и переход к стержню маятниковой подвески; цилиндрическая поверхность валика тягового хомута; сварной шов и околошовная зона тормозной тяги; цилиндрические поверхности ветвей, углов, средней части и зон вокруг отверстий проушин подвески тормозного башмака.	Не более диаметра применяемого ВТП	3000±100	450±50	16±2

1 Подготовка к контролю

1.1 ВТК корпусов автосцепки автосцепного устройства должен проводиться на рабочем месте (посту) НК, соответствующем требованиям ПР НК В.1, ПР НК В.4 и оборудованном необходимыми средствами ВТК.

1.2 При выполнении ВТК не допускается проведение каких-либо иных работ на контролируемом объекте.

1.3 Ответственность за предварительную или первичную настройку программируемых микропроцессорных дефектоскопов (создание и корректировку настроек) возлагается на руководителя ЛНК. Ответственность за ежесменную проверку основных параметров, проведение ВТК и оформление результатов ВТК возлагается на дефектоскописта.

1.4 Подготовка к ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи включает:

1.4.1 подготовку дефектоскопа и проверку основных параметров ВТК;

1.4.2 подготовку корпусов автосцепки автосцепного устройства к контролю.

1.5 Подготовка дефектоскопа включает в себя внешний осмотр, проверку исправности и настройку (установку порога чувствительности).

1.5.1 Провести внешний осмотр и проверку исправности. Проверить целостность корпуса электронного блока, кабелей, защитного колпачка ВТП и других составных частей дефектоскопа, срабатывание индикации, фиксации тумблеров, чувствительность нажатия клавиш.

1.5.2 Проверку исправности дефектоскопов выполняют в соответствии с ЭД дефектоскопа в начале каждой рабочей смены, при замене ВТП или кабелей, а также по решению дефектоскописта.

1.5.3 Настройку дефектоскопов (установку порога чувствительности) проводят с помощью НО из комплекта НО НК В.41-2 с ИД в начале каждой рабочей смены, при замене ВТП или кабелей, а также по решению дефектоскописта.

Допускается настройку чувствительности ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи дефектоскопами ВД-100, ВД-113, ВД-113.5, ВД-213.1, ВД3-71, УД2-102ВД выполнять по мере или НО в виде металлической пластины с ИД, глубина и ширина которых соответствует таблице 1 (например, ИА.8.896.034, ИРСЮ.741421.001, COП-7.001.70). Тип НО (меры) указывается в ТК.

1.5.4 Меры (НО) не должны подвергаться воздействию магнитных полей намагничивающих устройств, используемых при магнитном контроле.

1.6 Подготовить дефектоскоп к контролю, для чего проверить его работоспособность:

1.6.1 присоединить ВТП к электронному блоку, включить дефектоскоп нажатием кнопки ВКЛ, время установления рабочего режима составляет не более 1 мин;

1.6.2 на преобразователь не допускается воздействие электромагнитных полей;

1.6.3 контролируемое изделие не должно быть намагничено;

1.6.4 величина шероховатости поверхности контролируемых изделий должна быть не хуже: Rz320 мкм при пороге чувствительности «3», Ra1,25 мкм при пороге чувствительности «0,5»;

1.6.5 не допускается работа преобразователя со снятым защитным колпачком;

1.6.6 установить тумблер РУЧН/АВТ в положение РУЧН;

1.6.7 установить чувствительность тумблером 3 (или 0,5);

1.6.8 Установить ВТП на поверхность НО или меры вблизи ИД таким образом, чтобы наконечник преобразователя располагался перпендикулярно к бездефектному участку поверхности образца.

1.6.9 ручками «Грубо» и «Точно» установить положение стрелки индикатора в зоне «0»;

1.6.10 ручкой «Порог» установить минимальную чувствительность дефектоскопа. Постепенно увеличивая чувствительность, добиться устойчивого срабатывания световой и звуковой сигнализации при пересечении преобразователем искусственного дефекта на мере (НО). Скорость ручного сканирования индивидуально подбирается оператором в пределах от 20 до 100 мм/с и сохраняется в процессе контроля изделий;

1.6.11 при медленном пересечении будет наблюдаться отклонение стрелки индикатора влево от ее начального положения, при установке преобразователей над дефектом отклонения стрелки будут максимальными. При нарушении технологии и пересечении дефекта со скоростью, меньшей 20 мм/с, световой и звуковой индикации может не быть. При установке и отрыве преобразователя возможно включение световой и звуковой индикации;

1.6.12 при изменении рабочего зазора в допустимом интервале будет наблюдаться изменение положения стрелки, возврат которой в зону «0» можно достигнуть ручками «Грубо» и «Точно», или переключить прибор тумблером на режим работы «АВТ»;

1.6.13 проверить работу дефектоскопа по п. 1.6.10 с рабочими зазорами:

– зазор 3 мм при установленном переключателе чувствительности в положении «3»;

– зазор 0,5 мм при установленном переключателе чувствительности в положении «0,5»;

1.6.14 правильное функционирование выходных элементов (световая и звуковая сигнализация, стрелочная индикация), средство считать работоспособным, результаты проверки записать в журнал проверки работоспособности (таблица 1.1).

Таблица 1.1 – Форма журнала проверки работоспособности

Дата	Тип и заводской номер дефектоскопа	Тип и диаметр ВТП	Тип НО (меры)	Результаты визуального осмотра средств НК*	Фактическое значение порога чувствительности дефектоскопа	Заключение о работоспособности или неисправности средства НК	Подпись лица, проводившего проверку работоспособности
1	2	3	4	5	6	7	8

^* При отсутствии нарушений целостности корпуса, тумблеров, соединительных кабелей и заземления указывается: исправлен. При неисправности средств НК указывается причина неисправности.

1.7 Установка порога чувствительности дефектоскопа проводится на НО из комплекта НО НК В.41-2 с ИД или мере в виде металлической пластины с ИД, глубина и ширина которых соответствует таблице 1  (из комплекта данного дефектоскопа – ИРСЮ741421.001) в следующей последовательности:

1.7.1 Установка порога чувствительности дефектоскопа на ИД глубиной 3000±100 мкм для контроля:

– зоны перехода от хвостовика к головной части;

– перемычки хвостовика;

– кромки отверстия для клина тягового хомута;

– поверхности хвостовика;

– верхних углов окна для замка и замкодержателя;

– нижних углов окна для замка и замкодержателя;

– угла сопряжения боковой и ударной поверхностей большого зуба;

– угла сопряжения тяговой и боковой поверхностей большого зуба;

– кромки контура большого зуба.

1.7.1.1 Подключить ВТП к дефектоскопу.

1.7.1.2 Включить дефектоскоп и выполнить подготовку дефектоскопа к работе в соответствии с ЭД.

1.7.1.3 Установить на передней панели электронного блока тумблер РУЧН/АВТ в положение РУЧН.

1.7.1.4 Установить тумблер 3/0,5 в положение «3».

1.7.1.5 Установить ВТП на бездефектный участок меры вблизи ИД, перпендикулярно его рабочей поверхности, убедиться в отсутствии срабатывания АСД. В противном случае, уменьшить чувствительность дефектоскопа до уровня, при котором отсутствует срабатывание АСД на бездефектном участке поверхности меры (НО) вблизи ИД..

1.7.1.6 Ручками «Грубо» и «Точно» установить положение стрелки индикатора в зоне «0».

1.7.1.7 Установить ручку ПОРОГ в положение, соответствующее минимальной чувствительности дефектоскопа (повернуть против часовой стрелки до упора).

1.7.1.8 Вращением ручки ПОРОГ увеличивать чувствительность и добиться устойчивого срабатывания светового и звукового индикаторов при пересечении преобразователем искусственного дефекта на мере (НО); центр ВТП должен пересекать центр ИД, скорость ручного сканирования индивидуально подбирается оператором в пределах от 20 до 100 мм/с и сохраняется в процессе контроля изделий. Для дефектоскопов типа ВД-12НФ, при изменении направления сканирования необходимо задерживать ВТП на 3-5 с.

1.8 Подготовка деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи к проведению ВТК включает проверку контролепригодности:

1.8.1 Перед проведением ВТК поверхности контролируемых зон должны быть очищены от загрязнений.

1.8.2 Перед проведением ВТК проводят осмотр деталей с целью выявления неконструктивных несплошностей, загрязнений, неровностей, вызывающих ложные срабатывания и/или препятствующих проведению контроля. При необходимости применяют лупу.

1.8.3 Детали с обнаруженными при осмотре недопустимыми дефектами в зонах контроля не подлежат ВТК.

1.8.4 Детали, подлежащие ВТК, помещают на позицию НК и, при необходимости, закрепляют.

1.8.5 Установка на стенд НК и снятие со стенда НК крупногабаритных деталей, обеспечение контролепригодности деталей, а также устранение дефектов не входит в обязанности сотрудников ЛНК.

1.8.6 Провести разметку зон контроля мелом.

2 Проведение контроля

2.1 Убедиться, что поверхности контролируемых зон очищены от загрязнений до металла, деталь закреплена, а также проведена разметка зон контроля.

2.2 Выполнить ВТК корпуса автосцепки. ВТК корпусов автосцепки выполнять комплектом средств, удовлетворяющих требованиям ТИ НК В.41-2. Сканирование выполнять плавно, без рывков, без отрыва ВТП от поверхности, следя за тем, чтобы положение ВТП относительно контролируемой поверхности было перпендикулярным. Допускается отклонение ВТП от вертикального положения относительно поверхности контроля на угол не более 30°, если в ЭД дефектоскопа не указано иное значение. Соблюдать скорость сканирования, указанную в ЭД применяемого дефектоскопа.

2.2.1 Установить порог чувствительности дефектоскопа для контроля корпуса автосцепки по п. 1.7.1. Установить ВТП на поверхность хвостовика. Установить на передней панели электронного блока тумблер РУЧН/АВТ в положение АВТ; при сканировании поверхности детали уровень сигнала ВТП регулируется автоматически, при этом стрелка индикатора должна слегка колебаться около отметки «0». При пересечении трещины должны сработать световой и звуковой индикаторы.

2.2.2 Сканировать с шагом, не превышающим диаметра ВТП, переходы от хвостовика к головной части корпуса автосцепки на длине 15-20 мм (см. рис. 2), плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа от 20 до 100 мм/с, и, при технической возможности, соответствовала скорости, используемой при настройке прибора, следя за световой и звуковой индикацией. Для дефектоскопа типа ВД-12НФ при изменении направления сканирования необходимо задерживать ВТП на 3-5 с.

2.2.3 Если при сканировании детали сработали индикаторы сигнализации дефекта (АСД), необходимо выполнить повторное сканирование этого участка.

ПРИМЕЧАНИЕ.

1. Здесь и далее зоны контроля (сканирования) и траектория сканирования (схематично) показаны пунктирной красной линией.

2. Сигналы в зоне сканирования могут являться следствием перекоса или отрыва ВТП, шероховатостей и неровностей поверхности. В случае наличия допустимых поверхностных повреждений или загрязнений необходимо провести обработку или очистку поверхности. Если при повторном сканировании срабатывание индикаторов не повторяется – срабатывание следует считать случайным (ложным) и при оценке качества не учитывать.

2.2.4 В случае повторного срабатывания АСД выполнить следующие операции:

2.2.4.1 установить ВТП в положение, при котором значение сигнала имеет максимальное значение; нанести мелом (маркером) на поверхность корпуса автосцепки метку; для этого для дефектоскопа ВД-12НФ при срабатывании световой и звуковой индикации необходимо получить дополнительную информацию от стрелочного индикатора. Для этого необходимо перевести режим работы РУЧН/АВТ в положение РУЧН; используя ручки «Грубо» и «Точно», установить стрелку индикатора в правую половину шкалы. Если имеется трещина, то при медленном ее пересечении преобразователем должно наблюдаться характерное отклонение стрелки индикатора влево. При нахождении наконечника преобразователя точно над трещиной, отклонение стрелки индикатора влево будет максимальным. Начало и конец трещины фиксируются по положению преобразователя, когда последний раз при параллельном проходе имеет место характерное отклонение стрелки влево;

2.2.4.2 сместить ВТП на 2-3 мм влево-вправо и вверх-вниз от метки (в зависимости от предполагаемого направления дефекта), выполнить несколько параллельных проходов, фиксируя новыми метками положения ВТП, соответствующие максимуму сигнала. Параллельные проходы необходимо выполнять до завершения срабатывания индикаторов;

2.2.4.3 при наличии индикаторного следа выполнить зачистку зоны предполагаемого дефекта и повторить ВТК по 2.2.4.1-2.2.4.2;

2.2.4.4 если при повторном ВТК после зачистки зоны предполагаемого дефекта срабатывание АСД отсутствует, то такой индикаторный след следует считать случайным (ложным) и при оценке качества не учитывать;

2.2.4.5 если при повторном ВТК после зачистки зоны предполагаемого дефекта происходит срабатывание АСД, принимается решение об обнаружении дефекта.

2.2.5 Результаты контроля внести в журнал установленной формы (п.4.2).

2.2.6 Сканировать четыре плоскости хвостовика (рисунок 3).

2.2.6.1 Установить ВТП на плоскость хвостовика. Установить на передней панели электронного блока тумблер РУЧН/АВТ в положение АВТ.

2.2.6.2 Сканировать плоскости хвостовика с шагом не более диаметра ВТП и отступом от края 5 мм, плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа – от 20 до 100 мм/с.

2.2.7 Выполнить операции по п. 2.2.3-2.2.5 (при срабатывании АСД проводится повторное сканирование, оценка ложности сигнала, зачистка зоны, при повторном срабатывании – браковка детали).

2.2.8 Выполнить ВТК перемычки с обеих сторон хвостовика (рисунок 4).

2.2.8.1 Установить ВТП на перемычку хвостовика. Установить на передней панели электронного блока тумблер РУЧН/АВТ в положение АВТ.

2.2.8.2 Выполнить сканирование перемычки с обеих сторон хвостовика с шагом не более диаметра ВТП и отступом от края 5 мм, плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа – от 20 до 100 мм/с.

2.2.9 Выполнить операции по п. 2.2.3-2.2.5 (при срабатывании АСД проводится повторное сканирование, оценка ложности сигнала, зачистка зоны, при повторном срабатывании – браковка детали).

2.2.10 Выполнить ВТК кромки отверстия для клина тягового хомута (рисунок 5).

2.2.10.1 Установить ВТП на кромку отверстия для клина. Установить на передней панели электронного блока тумблер РУЧН/АВТ в положение АВТ.

2.2.10.2 Провести сканирование кромки отверстия для клина тягового хомута на расстоянии 5 мм от края кромки с обеих сторон хвостовика, плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа – от 20 до 100 мм/с.

2.2.11 Выполнить операции по п. 2.2.3-2.2.5 (при срабатывании АСД проводится повторное сканирование, оценка ложности сигнала, зачистка зоны, при повторном срабатывании – браковка детали).

2.2.12 Выполнить ВТК верхних и нижних углов окна для замка и замкодержателя (рисунок 6).

2.2.12.1 Установить ВТП в зону верхнего угла окна корпуса. Установить на передней панели электронного блока тумблер РУЧН/АВТ в положение АВТ.

2.2.12.2 Сканировать верхние и нижние углы окна для замка и замкодержателя на расстоянии 5 мм от края углов в соответствии с схемой (рисунок 6).

2.2.13 Выполнить операции по п. 2.2.3-2.2.5 (при срабатывании АСД проводится повторное сканирование, оценка ложности сигнала, зачистка зоны, при повторном срабатывании – браковка детали).

2.2.14 Выполнить ВТК угла сопряжения ударной и боковой поверхностей большого зуба.

2.2.14.1 Установить ВТП в угол сопряжения ударной и боковой поверхностей большого зуба. Установить на передней панели электронного блока тумблер РУЧН/АВТ в положение АВТ.

2.2.14.2 Выполнить зигзагообразное сканирование (пределы перемещения не менее двух радиусов кривизны и не менее двух диаметров ВТП) угла сопряжения ударной и боковой поверхностей большого зуба (по всей ширине) с шагом не более диаметра ВТП и отступом от края 5 мм (рисунок 7), плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа – от 20 до 100 мм/с. Для дефектоскопа типа ВД-12НФ при изменении направления сканирования необходимо задерживать ВТП на 3-5 с.

2.2.15 Выполнить операции по п. 2.2.3-2.2.5 (при срабатывании АСД проводится повторное сканирование, оценка ложности сигнала, зачистка зоны, при повторном срабатывании – браковка детали).

2.2.16 Выполнить ВТК угла сопряжения боковой и тяговой поверхностей большого зуба.

2.2.16.1 Установить ВТП в угол сопряжения боковой и тяговой поверхностей большого зуба. Установить на передней панели электронного блока тумблер РУЧН/АВТ в положение АВТ.

2.2.16.2 Выполнить зигзагообразное сканирование (пределы перемещения не менее двух радиусов кривизны и не менее двух диаметров ВТП) угла сопряжения боковой и тяговой поверхностей большого зуба (по всей ширине) с шагом не более диаметра ВТП и отступом от края 5 мм (рисунок 8), плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа – от 20 до 100 мм/с. Для дефектоскопа типа ВД-12НФ при изменении направления сканирования необходимо задерживать ВТП на 3-5 с.

2.2.17 Выполнить операции по п. 2.2.3-2.2.5 (при срабатывании АСД проводится повторное сканирование, оценка ложности сигнала, зачистка зоны, при повторном срабатывании – браковка детали).

2.2.18 Выполнить ВТК кромки контура большого зуба с обеих сторон.

2.2.18.1 Установить ВТП на кромку контура большого зуба. Установить на передней панели электронного блока тумблер РУЧН/АВТ в положение АВТ.

2.2.18.2 Выполнить сканирование кромки контура большого зуба с обеих сторон отступом от края 5 мм, плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа – от 20 до 100 мм/с.

2.2.19 Выполнить операции по п. 2.2.3-2.2.5 (при срабатывании АСД проводится повторное сканирование, оценка ложности сигнала, зачистка зоны, при повторном срабатывании – браковка детали).

3 Оценка качества

3.1 Оценку качества деталей и оформление результатов контроля корпусов автосцепки выполняет дефектоскопист, сертифицированный на уровень квалификации не ниже второго по вихретоковому виду НК.

3.2 Результаты ВТК оценивать по наличию на контролируемой поверхности индикаторного следа.

3.3 Признаком обнаружения дефекта деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи при выполнении ВТК является наличие хотя бы одного индикаторного следа в зоне контроля при настроенном пороге чувствительности.

4 Оформление результатов контроля

4.1 Результаты ВТК корпусов автосцепки автосцепного устройства зарегистрировать в рабочем журнале до конца смены.

Рекомендуемая форма журнала регистрации результатов ВТК деталей приведена в таблице 1.2.

4.2 Журнал регистрации результатов ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи хранить не менее 5 лет.

Таблица 1.2. Рекомендуемая форма журнала регистрации результатов ВТК номерных деталей

Дата	Тип и заводсской номер средств ВТК	Номер детали	Завод и год изготовления	Результаты ВТК в соответствии с ТИ НК В.41-2.2019
				Описание обнаруженных дефектов (зона выявления и длина)	Заключение по результатам контроля	Подпись дефектоскописта
1	2	3	4	5	6	7

Приложение А (Обязательное)

Комплект настроечных образцов НО НК В.41-2

Рисунок А.1 – НО I из комплекта НО НК В.41-2

Рисунок А.2 – НО II из комплекта НО НК В.41-2

Таблица А.1 – Характеристики искусственных дефектов в НО из комплекта НО НК В.41-2

Наименование, расположение ИД	Глубина ИД, мкм	Ширина ИД, мкм	Протяженность ИД, мм	Зоны контроля, для которых настраивается чувствительность ВТК по этому ИД
ИД1, на плоской поверхности	3000±100	450±50	30±3	Зоны перехода от хвостовика к головной части; перемычка хвостовика; кромки отверстия для клина тягового хомута; поверхность хвостовика; верхние углы окна для замка и замкодержателя; нижние углы окна для замка и замкодержателя; угол сопряжения боковой и ударной поверхностей большого зуба; угол сопряжения тяговой и боковой поверхностей большого зуба; кромки контура большого зуба.
ИД2, на цилиндрической поверхности	3000±100	450±50	16±2	Цилиндрическая поверхность стержня маятниковой подвески; нижняя часть головок и переход к стержню маятниковой подвески; цилиндрическая поверхность валика тягового хомута; сварной шов и околошовная зона тормозной тяги; цилиндрические поверхности ветвей, углов, средней части и зон вокруг отверстий проушин подвески тормозного башмака.