Тема 69

Вихретоковый контроль клина тягового хомута дефектоскопом ВД-113.5 (ВД-113)

Общие сведения

1) Технологическая карта распространяется на вихретоковый контроль клина тягового хомута автосцепного устройства по ПР НК В.4 при проведении ремонта вагонов.

2) Контроль проводится после очистки клина тягового хомута. ВТК зон обязательного НК применяется ко всем деталям, не подвергнутых магнитопорошковому контролю по ТИ НК В.41-1.

3) В зонах проведения НК не должно быть загрязнений и неровностей, вызывающих ложные срабатывания и/или препятствующих проведению контроля. Шероховатость поверхности деталей должна быть не более Rz320.

4) Технологическая карта разработана в соответствии с требованиями:

– ПР НК В.1;

– ПР НК В.2;

– ТИ НК В.41-2;

– Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

5) Зоны обязательного неразрушающего контроля клина тягового хомута:

1 – плоские поверхности клина тягового хомута;

2 – зоны перехода от буртиков к поверхности клина тягового хомута.

6) Типы дефектов определяются по Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог:

трещина независимо от ее длины и места расположения

7) Средства контроля:

– вихретоковый дефектоскоп ВД-113 или ВД-113.5 (далее – дефектоскоп) в комплекте с вихретоковым преобразователем (ВТП) типа МПВ 043 и соединительными кабелями, люксметр;

– НО I и НО II из комплекта НО НК В.41-2 или НО (меры) в виде металлической пластины, например, ИА.8.896.034, ИРСЮ.741421.001, COП7.001.70 или аналогичные с ИД глубиной 3 мм;

– другие необходимые материалы и вспомогательные инструменты (фиксирующие насадки, мел или маркер, металлическая линейка или рулетка, металлическая щетка, волосяная щетка, скребок, ветошь для очистки поверхности контролируемого объекта);

– программные средства и принадлежности для передачи электронных протоколов ВТК в базы данных, в случае, если они предусмотрены ЭД дефектоскопа.

8) К проведению ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи допускается персонал, соответствующий требованиям ГОСТ 34513 и ПР НК В.1.

9) Общая освещенность рабочего места должна составлять не менее 200 лк, комбинированная – не менее 500 лк.

10) Параметры контроля должны быть следующими: температура окружающего воздуха составлять от плюс 5 до плюс 40 ºС; относительная влажность воздуха при температуре плюс 30 ºС – до 95 %; атмосферное давление должно составлять от 84 до 106,7 кПа; скорость сканирования V при контроле должна быть от 0 до 50 мм/с; шаг сканирования должен составлять не более диаметра ВТП.

11) Отклонение ВТП от вертикального положения относительно поверхности контроля на угол не более 7°. Сканирование производится контактное, ручное.

Методы контроля

1) ВТК клина тягового хомута проводят контактным, ручным сканированием с помощью дефектоскопа, реализующего вихретоковый метод неразрушающего контроля.

2) В случае работы с дефектоскопом ВД-113 установка порога чувствительности производится заново при контроле каждой зоны с новыми необходимыми параметрами. Так, для контроля всех зон корпуса автосцепки потребуется одна настройка. Для дефектоскопа ВД-113.5 возможна установка фиксированных уровней чувствительности (4 уровня). Для работы в определенной настройке из четырех необходимо нажать кнопку 1,2,3,4, напротив соответствующей кнопки фиксированного уровня чувствительности, при этом будет отображаться светодиодный индикатор напротив этой кнопки. При использовании НО в виде металлической пластины используется ИД глубиной 3000±100 мкм. При использовании настроечных образцов НО из комплекта НО НК В.41-2 используются ИД1 (Приложение А).

3) Достоинством дефектоскопа является отсутствие ложных срабатываний индикаторов дефекта при отрывах и наклонах ВП относительно контролируемой поверхности. При небольших наклонах (до 7°) сохраняется способность дефектоскопа выявлять дефекты. Наклон ВП характеризуется углом между его осью и нормалью к поверхности детали.

4) ВТП представляет собой металлический цилиндр, внутри которого с помощью микроэлектродвигателя вращается датчик. Рабочая поверхность ВП защищена износостойким керамическим колпачком. О наличии дефекта дефектоскописта информируют светодиодные индикаторы, расположенные на торце ВП. Эти индикаторы дублируют работу индикатора ДЕФЕКТ на электронном блоке.

Индикаторами дефекта служат срабатывание стрелочного индикатора, звуковая, световая сигнализации «Дефект».

5) Характеристики вариантов метода ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи (основные параметры, зоны контроля) приведены в таблице 1.

Таблица 1 – Характеристики варианта метода ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи по ПР НК В.4 при проведении ремонта вагонов

Зоны контроля деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи	Шаг сканирования	Размеры подлежащих выявлению искусственных поверхностных дефектов
		Глубина, мкм	Ширина, мкм, не более	Длина, мм
Зоны перехода от хвостовика к головной части; перемычка хвостовика; кромки отверстия для клина тягового хомута; поверхность хвостовика; верхние углы окна для замка и замкодержателя; нижние углы окна для замка и замкодержателя; угол сопряжения боковой и ударной поверхностей большого зуба; угол сопряжения тяговой и боковой поверхностей большого зуба; кромки контура большого зуба; тяговые полосы; кромки соединительных планок; переходы от ушек для болтов к тяговой полосе; переходы от приливов отверстия для клина к тяговым полосам; переходы от соединительных планок к тяговым полосам; переходы от задней опорной части к тяговым полосам, плоские поверхности клина тягового хомута; зона поверхности вокруг отверстий тормозной тяги.	Не более диаметра применяемого ВТП	3000±100	500	30±3
Цилиндрическая поверхность стержня маятниковой подвески; нижняя часть головок и переход к стержню маятниковой подвески; цилиндрическая поверхность валика тягового хомута; сварной шов и околошовная зона тормозной тяги; цилиндрические поверхности ветвей, углов, средней части и зон вокруг отверстий проушин подвески тормозного башмака.	Не более диаметра применяемого ВТП	3000±100	450±50	16±2

>

1 Подготовка к контролю

1.1 ВТК клина тягового хомута должен проводиться на рабочем месте (посту) НК, соответствующем требованиям ПР НК В.1, ПР НК В.4 и оборудованном необходимыми средствами ВТК.

1.2 При выполнении ВТК не допускается проведение каких-либо иных работ на контролируемом объекте.

1.3 Ответственность за предварительную или первичную настройку программируемых микропроцессорных дефектоскопов (создание и корректировку настроек) возлагается на руководителя ЛНК. Ответственность за ежесменную проверку основных параметров, проведение ВТК и оформление результатов ВТК возлагается на дефектоскописта.

1.4 Подготовка к ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи включает:

1.4.1 подготовку дефектоскопа и проверку основных параметров ВТК;

1.4.2 подготовку клина тягового хомута автосцепного устройства к контролю.

1.5 Подготовка дефектоскопа включает в себя внешний осмотр, проверку исправности и настройку (установку порога чувствительности).

1.5.1 Провести внешний осмотр и проверку исправности. Проверить целостность корпуса электронного блока, кабелей, защитного колпачка ВТП и других составных частей дефектоскопа, срабатывание индикации, фиксации тумблеров, чувствительность нажатия клавиш.

1.5.2 Проверку исправности дефектоскопов выполняют в соответствии с ЭД дефектоскопа в начале каждой рабочей смены, при замене ВТП или кабелей, а также по решению дефектоскописта.

1.5.3 Настройку дефектоскопов (установку порога чувствительности) проводят с помощью НО из комплекта НО НК В.41-2 с ИД в начале каждой рабочей смены, при замене ВТП или кабелей, а также по решению дефектоскописта.

Допускается настройку чувствительности ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи дефектоскопами ВД-100, ВД-113, ВД-113.5, ВД-213.1, ВД3-71, УД2-102ВД выполнять по мере или НО в виде металлической пластины с ИД, глубина и ширина которых соответствует таблице 1 (например, ИА.8.896.034, ИРСЮ.741421.001, COП-7.001.70). Тип НО (меры) указывается в ТК.

1.5.4 Меры (НО) не должны подвергаться воздействию магнитных полей намагничивающих устройств, используемых при магнитном контроле.

1.6 Подготовить дефектоскоп к контролю, для чего проверить его работоспособность:

1.6.1 при необходимости присоединить вихретоковый преобразователь (ВТП) к электронному блоку;

1.6.2 нажатием кнопки ТЕСТ проверить заряд аккумуляторной батареи; если стрелка стрелочного индикатора будет находится в центре синего сектора его шкалы, напряжение батареи в норме. Целесообразно заменить аккумуляторную батарею, если стрелка ниже отметки 75;

1.6.3 включить дефектоскоп нажатием кнопки ВКЛ; высветится любая из позиций чувствительности, дефектоскоп готов к работе;

1.6.4 установить ВТП на бездефектный участок поверхности  меры или НО вблизи ИД соответствующей глубины;

1.6.5 кнопками регулировки чувствительности выставить максимальную (позиция 16) чувствительность дефектоскопа;

1.6.6 кнопкой уменьшить чувствительность прибора до позиции, при которой произойдет выключение индикатора ДЕФЕКТ на бездефектном участке меры (НО);

1.6.7 перемещать ВТП по поверхности меры (НО) на расстояние ± 10 мм от ИД со скоростью от 0 до 50 мм/с, соблюдая перпендикулярность и не отрывая от поверхности НО, таким образом, чтобы центр ВТП пересекал центр ИД, и убедиться в надежном срабатывании индикатора ДЕФЕКТ над всеми ИД;

1.6.8 использовать ИД другой глубины и повторить п.1.6.4-1.6.7;

1.6.9 если срабатывание индикаторов дефекта хотя бы на одном из двух ИД не происходит, дефектоскоп направить в ремонт.

1.6.10 В случае положительных результатов выполнения операций по 1.6.1-1.6.8, средство считать работоспособным, результаты проверки записать в журнал проверки работоспособности (таблица 1.1).

Таблица 1.1 – Форма журнала проверки работоспособности

Дата	Тип и заводской номер дефектоскопа	Тип и диаметр преобразователя	Тип НО (меры)	Результаты визуального осмотра средств НК*	Фактическое значение порога чувствительности дефектоскопа	Заключение о работоспособности или неисправности средства НК	Подпись лица, проводившего проверку работоспособности
1	2	3	4	5	6	7	8

^* При отсутствии нарушений целостности корпуса, тумблеров, соединительных кабелей и заземления указывается: исправлен. При неисправности средств НК указывается причина неисправности.

Видео 1 – Включение и подготовка к работе дефектоскопа

1.7 Установка порога чувствительности дефектоскопа проводится на НО из комплекта НО НК В.41-2 с ИД или мере в виде металлической пластины с ИД, глубина и ширина которых соответствует таблице 1 в следующей последовательности.

1.7.1 Установка порога чувствительности дефектоскопа на ИД глубиной 3000±100 мкм для контроля:

–плоских поверхностей клина тягового хомута;

– зоны перехода от буртиков к поверхности клина тягового хомута.

1.7.1.1 включить дефектоскоп нажатием кнопки ВКЛ;

1.7.1.2 установить ВТП на бездефектный участок поверхности меры или НО вблизи ИД.

1.7.1.3 кнопками Δ/∇ регулировки чувствительности выставить максимальную (позиция 16) чувствительность дефектоскопа;

1.7.1.4 кнопкой ∇ уменьшить чувствительность прибора до позиции, при которой произойдет выключение индикатора ДЕФЕКТ при перемещении ВТП по бездефектному участку меры (НО);

1.7.1.5 переместить несколько раз ВТП через ИД на расстоянии ±10 мм от ИД со скоростью от 0 до 50 мм/с, соблюдая перпендикулярность и не отрывая от поверхности НО, таким образом, чтобы центр ВТП пересекал центр ИД, и кнопками Δ/∇ регулировки чувствительности установить показания стрелочного индикатора над дефектом между отметками 50 – 75;

1.7.1.6 зафиксировать порог чувствительности, а также номер настройки для дефектоскопа ВД-113.5, занести результаты в журнал (табл. 1.1).

1.7.2 Возможна настройка порога чувствительности для контроля корпуса автосцепки, тягового хомута и других деталей автосцепного устройства, например, в рабочей настройке под номером 3, для зон колеса – под номером 1 и 2. При работе нажатием кнопок 1, 2, 3, 4 производится переход в необходимую рабочую настройку.

Видео 2 – Установка порога чувствительности дефектоскопа

1.8 Подготовка деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи к проведению ВТК включает проверку контролепригодности:

1.8.1 Перед проведением ВТК поверхности контролируемых зон должны быть очищены от загрязнений.

1.8.2 Перед проведением ВТК проводят осмотр деталей с целью выявления неконструктивных несплошностей, загрязнений, неровностей, вызывающих ложные срабатывания и/или препятствующих проведению контроля. При необходимости применяют лупу.

1.8.3 Детали с обнаруженными при осмотре недопустимыми дефектами в зонах контроля не подлежат ВТК.

1.8.4 Детали, подлежащие ВТК, помещают на позицию НК и, при необходимости, закрепляют.

1.8.5 Установка на стенд НК и снятие со стенда НК крупногабаритных деталей, обеспечение контролепригодности деталей, а также устранение дефектов не входит в обязанности сотрудников ЛНК.

1.8.6 При необходимости провести разметку зон контроля мелом.

 

2 Проведение контроля

2.1 Убедиться, что поверхности контролируемых зон очищены от загрязнений до металла, деталь закреплена, а также проведена разметка зон контроля.

2.2 Выполнить ВТК клина тягового хомута. ВТК клина тягового хомута выполнять комплектом средств, удовлетворяющих требованиям п. 4.7 ТИ НК В.41-2.

Сканирование выполнять плавно, без рывков, без отрыва ВТП от поверхности, следя за тем, чтобы положение ВТП относительно контролируемой поверхности было перпендикулярным. Допускается отклонение ВТП от вертикального положения относительно поверхности контроля на угол не более 30°. Соблюдать скорость сканирования, указанную в ЭД применяемого дефектоскопа.

2.2.1 Вызвать настройку для программируемых дефектоскопов ВД-113.5 посредством нажатия кнопок установки фиксированного уровня чувствительности 1,2,3,4, или установить порог чувствительности дефектоскопа ВД-113 для контроля клина тягового хомута по п. 1.7.1. Установить ВТП на плоскую поверхность клина тягового хомута.

2.2.2 Сканировать с шагом, не превышающим диаметра ВТП, и отступом от края 5 мм, перемещая ВТП вдоль продольной оси детали по всей цилиндрической поверхности (рисунок 2), плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа – не более 50 мм/с, и, при технической возможности, соответствовала скорости, используемой при настройке прибора, следя за световой и звуковой индикацией.

2.2.3 Если при сканировании детали сработали индикаторы сигнализации дефекта (АСД), необходимо выполнить повторное сканирование этого участка.

ПРИМЕЧАНИЕ

1. Здесь и далее зоны контроля (сканирования) и траектория сканирования (схематично) показаны пунктирной красной линией.

2. Сигналы в зоне сканирования могут являться следствием перекоса или отрыва ВТП, шероховатостей и неровностей поверхности. В случае наличия допустимых поверхностных повреждений или загрязнений необходимо провести обработку или очистку поверхности. Если при повторном сканировании срабатывание индикаторов не повторяется – срабатывание следует считать случайным (ложным) и при оценке качества не учитывать.

2.2.4 В случае повторного срабатывания АСД выполнить следующие операции:

2.2.4.1 Установить ВТП в положение, при котором значение сигнала имеет максимальное значение; нанести мелом (маркером) на поверхность детали метку; для этого для дефектоскопа ВД-113 (ВД-113.5) необходимо наблюдать за стрелочным показателем прибора, максимальный сигнал будет наблюдаться при нахождении ВТП над трещиной.

2.2.4.2 Сместить ВТП на 2-3 мм влево-вправо и вверх-вниз от метки (в зависимости от предполагаемого направления дефекта), выполнить несколько параллельных проходов, фиксируя новыми метками положения ВТП, соответствующие максимуму сигнала. Параллельные проходы необходимо выполнять до завершения срабатывания индикаторов.

2.2.4.3 При наличии индикаторного следа выполнить зачистку зоны предполагаемого дефекта и повторить ВТК по 2.2.4.1-2.2.4.2.

2.2.4.4 Если при повторном ВТК после зачистки зоны предполагаемого дефекта срабатывание АСД отсутствует, то такой индикаторный след следует считать случайным (ложным) и при оценке качества не учитывать.

2.2.4.5 Если при повторном ВТК после зачистки зоны предполагаемого дефекта происходит срабатывание АСД, принимается решение об обнаружении дефекта.

2.2.5 Результаты контроля внести в журнал установленной формы (п.4.2).

2.2.6 Выполнить ВТК зоны перехода от буртиков к поверхности клина тягового хомута с обеих сторон (рисунок 3).

2.2.6.1 Установить ВТП на на зону перехода от буртиков к поверхности клина тягового хомута.

2.2.6.2 Провести зигзагообразное сканирование (пределы перемещения не менее двух диаметров ВТП) зоны перехода от буртиков к поверхности клина тягового хомута с шагом не более диаметра ВТП, используя ВТП с защитным колпачком не более 5 мм и диаметром ВТП не более 3 мм (рисунок 3), соблюдая отступ от края, плавно перемещая ВТП так, чтобы его ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а скорость сканирования не превышала допустимое значение для применяемого дефектоскопа – не более 50 мм/с.

2.2.7 Выполнить операции по п. 2.2.3-2.2.5 (при срабатывании АСД проводится повторное сканирование, оценка ложности сигнала, зачистка зоны, при повторном срабатывании – браковка детали).

3 Оценка качества

3.1 Оценку качества деталей и оформление результатов контроля тягового хомута выполняет дефектоскопист, сертифицированный на уровень квалификации не ниже второго по вихретоковому виду НК.

3.2 Результаты ВТК оценивать по наличию на контролируемой поверхности индикаторного следа.

3.3 Признаком обнаружения дефекта деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи при выполнении ВТК является наличие хотя бы одного индикаторного следа в зоне контроля при настроенном пороге чувствительности

4 Оформление результатов контроля

4.1 Результаты ВТК клина тягового хомута автосцепного устройства зарегистрировать в рабочем журнале до конца смены.

Рекомендуемая форма журнала регистрации результатов ВТК деталей приведена в таблице 1.2.

4.2 Журнал регистрации результатов ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи хранить не менее 5 лет.

Таблица 1.2. Рекомендуемая форма журнала регистрации результатов ВТК неномерных деталей

Дата	Тип и заводской номер средств ВТК	Наименование детали	Результаты ВТК в соответствии с ТИ НК В.41-2
			Количество проконтролированных деталей	Количество забракованных деталей	Количество годных деталей	Подпись дефектоскописта
1	2	3	4	5	6	7

Приложение А (Обязательное)

Комплект настроечных образцов НО НК В.41-2

Рисунок А.1 – НО I из комплекта НО НК В.41-2

Рисунок А.2 – НО II из комплекта НО НК В.41-2

Таблица А.1 – Характеристики искусственных дефектов в НО из комплекта НО НК В.41-2

Наименование, расположение ИД	Глубина ИД, мкм	Ширина ИД, мкм	Протяженность ИД, мм	Зоны контроля, для которых настраивается чувствительность ВТК по этому ИД
ИД1, на плоской поверхности	3000±100	450±50	30±3	Зоны перехода от хвостовика к головной части; перемычка хвостовика; кромки отверстия для клина тягового хомута; поверхность хвостовика; верхние углы окна для замка и замкодержателя; нижние углы окна для замка и замкодержателя; угол сопряжения боковой и ударной поверхностей большого зуба; угол сопряжения тяговой и боковой поверхностей большого зуба; кромки контура большого зуба, тяговые полосы; кромки соединительных планок; переходы от ушек для болтов к тяговой полосе; переходы от приливов отверстия для клина к тяговым полосам; переходы от соединительных планок к тяговым полосам; переходы от задней опорной части к тяговым полосам; плоские поверхности клина тягового хомута; зона поверхности вокруг отверстий тормозной тяги.
ИД2, на цилиндрической поверхности	3000±100	450±50	16±2	Цилиндрическая поверхность стержня маятниковой подвески; нижняя часть головок и переход к стержню маятниковой подвески; цилиндрическая поверхность валика тягового хомута; сварной шов и околошовная зона тормозной тяги; цилиндрические поверхности ветвей, углов, средней части и зон вокруг отверстий проушин подвески тормозного башмака.