Тема 50

Магнитопорошковый контроль маятниковой подвески

Вид/метод: Магнитный

Наименование объекта: Маятниковая подвеска

Материал: Сталь 38ХС

Характеристики объекта: Шероховатость: Rz 320 мкм, поверхность - темная

Средства контроля:

– дефектоскоп МД-12ПШ;

– устройство проверки выявляющей способности магнитных индикаторов МОН-721;

– дефектоскоп феррозондовый ДФ205 (Ф215);

– измеритель напряженности магнитного поля (например, типа ИМП-2 (ТУ 6684-002-12863479-01), ИМАГ-400Ц (ТУ 4222-001- 20872624), МФ-117 (ТУ 4222-092-20883295-2007) и др.);

– устройство проверки выявляющей способности магнитных индикаторов МОН-721;

– мера ОСО-Г-111;

– люксметр;

– магнитные индикаторы (водная магнитная суспензия).

Меры и настроечные образцы: ОСО-Г-111, настроечный образец с искусственным дефектом.

Магнитная суспензия (состав): Концентрат  магнитной суспензии «Диагма-1200» по ТУ 2662-003-41086427-97 (30 ± 5) г., вода водопроводная (1 л), LY1500 ТУ 2379-001-30241830-2011 (10 ... 15) г., вода водопроводная (1 л).

Вспомогательные средства:

– вспомогательное оборудование (стенды для закрепления и вращения деталей; кронштейн для подвешивания и перемещения НУ; устройства для нанесения суспензии на контролируемую поверхность детали и т.п.);

– технологическая карта;

– емкость для сбора суспензии;

– металлическая линейка по ГОСТ 427 или рулетка по ГОСТ 7502;

– лупа кратностью не менее 4х по ГОСТ 25706;

– средства маркировки (маркер, краска);

– лампа переносная с напряжением не более 42 В;

– обтирочный материал (ветошь без ворса);

– рабочие журналы, канцелярские принадлежности;

– дефектограммы с видами индикаторных рисунков ИД в НО или мере.

Контроль выполнен по: ПР НК В1, ПР НК В4, ТИ НК В.41-1, ЭД дефектоскопа, ИОТ.

Оценка качества: Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

Типы выявляемых дефектов:Трещины и трещиновидные дефекты

Критерии браковки: Трещины не допускаются

Признаки наличия недопустимых дефектов Наличие в зонах контроля линейного индикаторного рисунка в зоне обязательного НК, воспроизводящегося после повторного МПК.

Зоны контроля:

Вся поверхность маятниковой подвески

Способ контроля: СПП

Параметры контроля:

Напряженность магнитного поля на детали -  не менее  25  А/см

Технические характеристики дефектоскопа МД12ПШ - напряженность магнитного поля в центе соленоида  - не менее 180 А/см,  ток намагничивания, не менее 45 А/см., напряжение питания, В - 220⁺²²_-33

Освещенность:

- на рабочем месте НК следует применять комбинированное освещение (общее и местное), обеспечивающее освещенность не менее 500 лк, при этом общая освещенность должна быть не менее 200 лк;

- освещенность контролируемой поверхности при осмотре деталей без применения источников УФ излучения – не менее 1000 лк.

При применении люминесцентных магнитных индикаторов рабочее место должно быть оснащено источниками УФ излучения, интенсивность освещения УФ излучением контролируемой поверхности детали на расстоянии 400 мм от источника должна быть не менее 10 Вт/м², синим светом – не менее 20 Вт/м².

При этом рабочее место для осмотра контролируемой поверхности деталей с использованием источников УФ излучения должно быть затемнено и освещенность контролируемой поверхности деталей видимым светом должна быть не более 20 лк.

Освещенность в помещении на рабочем месте при осмотре контролируемой поверхности деталей с использованием источников синего света должна быть не более 300 лк.

Квалификация персонала:

Оценку качества (состояния) деталей и оформление результатов контроля выполняет дефектоскопист не ниже второго уровня квалификации по магнитопорошковому контролю.

К проведению МПК допускается персонал, соответствующий требованиям ПР НК В.1, сертифицированные в соответствии с установленными требованиями и изучившие ТИ по проведению магнитопорошкового контроля и ЭД дефектоскопа

Ответственность за ежесменную проверку основных параметров, проведение МПК и оформление результатов МПК возлагается на дефектоскописта.

МПК клина тягового хомута должен проводиться на рабочих местах (постах) НК, соответствующих требованиям ПР НК В.1, ПР НК В.4 и оборудованных необходимыми средствами МПК.

1 Подготовка к контролю

– внешний осмотр дефектоскопа и НУ;

– проверка работоспособности дефектоскопа и НУ и качества магнитной суспензии;

– проверка качества магнитной суспензии (при необходимости);

– проверка значения H_t на поверхности детали в зоне ДН (при необходимости);

– подготовку объекта контроля.

1.1 Внешний осмотр дефектоскопа и НУ

Провести внешний осмотр, при котором проверить:

- целостность корпуса блока питания дефектоскопа/НУ;

- надежность соединения и целостность сетевых и соединительных кабелей дефектоскопа и НУ;

- наличие и надежность крепления провода заземления, целостность корпусов розеток для подключения средств НК;

- исправность переключателей и тумблеров блока питания дефектоскопа и НУ;

- напряжение питания и намагничивающий ток по показаниям вольтметра и амперметра (при наличии) в соответствии с ЭД дефектоскопа;

- подвижность шарнирных соединений полюсных наконечников НУ.

ПРИМЕЧАНИЕ – При проверке намагничивающего тока дефектоскопа контролируемые детали и другие объекты из ферромагнитных материалов должны быть удалены от НУ на расстояние не менее 100 мм.

Включение дефектоскопа и НУ.

- включить дефектоскоп и НУ в соответствии с ЭД.

ПРИМЕЧАНИЕ – При работе дефектоскопа блок управления должен быть постоянно включен. НУ необходимо включать только для намагничивания деталей.

1.2 Проверка работоспособности электромагнита, а также выявляющая способность магнитного индикатора на НО с ИД

Проверить целостность корпуса блока питания и НУ, надежность соединения и целостность сетевых и соединительных кабелей дефектоскопа и НУ, целостность и надежность соединений заземления с дефектоскопом и общей заземляющей шиной.

Проверить работоспособность дефектоскопа с НУ и выявляющей способности магнитного индикатора на НО с ИД в следующей последовательности:

– обезжирить поверхность НО в зоне ИД ветошью, смоченной в применяемой магнитной суспензии (при использовании магнитных порошков НО с ИД должен быть очищен от загрязнений перед проведением проверки работоспособности);

– уложить  две маятниковые подвески одинаковыми сторонами друг к другу в один  ряд, НО с ИД уложить в первым, ИД в вверх;

– установить соленоид дефектоскопа МП-12ПШ таким образом, чтобы конец подставки с деталями входил в отверстие соленоида на 1/2 ширины соленоида (рисунок 1), чтобы ИД был в зоне ДН;

 

– нанести магнитный индикатор на НО и убедиться, что отсутствует индикаторный рисунок ИД, в противном случае размагнитить НО;

– включить соленоид, равномерно слабой струей или распылением нанести магнитный индикатор на рабочую поверхность НО с ИД до полного её смачивания (при смачивании не допускать смывания образовавшихся индикаторных рисунков);

– средства контроля считаются работоспособными, если индикаторный рисунок над ИД четко читается, не имеет разрывов и соответствует дефектограмме, приведенной в паспорте НО.

1.3 Проверка выявляющей способности магнитной суспензии.

Проверить выявляющую способность магнитной суспензии на мере ОСО-Г-111, намагниченном при помощи устройства МОН 721. Приготовленную суспензию, проверять ежесменно в начале каждой рабочей смены.

Последовательность проверки:

– Установить в корпус устройства МОН-721 меру ОСО-Г-111 маркировкой вверх, позиция 4 рисунок 2.

– Ослабить маховик для фиксации блока постоянных магнитов, позиция 10 рисунок 2.

 

– Включить феррозондовый дефектоскоп в режим измерения тангенциальной составляющей магнитного поля в соответствии с РЭ на дефектоскоп.

– Установить полимер для измерения тангенциальной составляющей магнитного поля феррозондового дефектоскопа в гнездо МОН-721, позиция 8 рисунок 2.

– Повернуть три раза против часовой стрелки рукоятку для вращения блока постоянных магнитов, позиция 2 рисунок 2, при третьем повороте установить минимальное значение поля на поверхности стандартного образца.

– Поворачивая рукоятку для вращения блока постоянных магнитов по часовой стрелке, позиция 2 рисунок 2, установить напряженность магнитного поля на поверхности стандартного образца в пределах от 380 А/м до 420 А/м.

– Зафиксировать маховик для фиксации блока постоянных магнитов, позиция 10 рисунок 2.

– Равномерной слабой струей нанести суспензию на рабочую поверхность меры до полного её смачивания (при смачивании не допускать смывания образовавшихся индикаторных рисунков).

– Визуально при помощи линзы определить характер индикаторного рисунка и наличие (отсутствие) разрывов.

– Суспензия считается годной для МПК, если индикаторный рисунок над искусственным дефектом четко читается и не имеет разрывов, соответствует дефектограмме, приведенной в паспорте ОСО-Г-111.

– При неудовлетворительном результате проверки заменить магнитный порошок и выполнить повторную проверку выявляющей способности на устройстве МОН 721.

– После проверки протереть устройство МОН 721 и ОСО-Г-111.

1.4 Проверка значения H_t на поверхности детали в зоне ДН

Проверку значения H_t на поверхности детали в зоне ДН выполнить в следующей последовательности:

- уложить маятниковые подвески на подставку две  штуки в один  ряд;

- установить НУ над деталью так, чтобы зазор между контролируемой поверхностью детали и соленоидом сверху был больше, чем снизу;

- включить НУ;

- установить в соответствии с ЭД преобразователь измерителя напряженности магнитного поля на поверхность детали в крайних точках зоны ДН НУ, измерить значение H_t (рисунок 3).

H_t в крайней точке зоны ДН для маятниковой подвески- не менее 25 А/см.

 

 

При соответствии напряженности магнитного поля на поверхности объекта контроля, занести в Журнал проверки работоспособности средств МПК результаты визуального осмотра средств контроля, фактические значения напряженности поля при намагничивании и заключение о работоспособности средств контроля, таблица 1.

При несоответствии средств контроля, напряженности магнитного поля на поверхности объекта контроля, признать намагничивающее устройство неисправным, зафиксировать неисправность в Журнале проверки работоспособности и прекратить работу до устранения неисправности.

При несоответствии средств контроля, отсутствия индикаторного рисунка на НО, признать намагничивающее устройство неисправным, зафиксировать неисправность в Журнале проверки работоспособности и прекратить работу до устранения неисправности.

 

Таблица 1 – Рекомендуемая форма журнала проверки работоспособности средств МПК

Дата	Тип средства НК, заводской номер	Тип и номер вспомогательного оборудования/ настроечного образца/меры	Результаты визуального осмотра средств НК	Заключение о работоспособности или неисправности средств НК	Заключение о проверке качества магнитного индикатора	Подпись лица, проводившего проверку работоспособности
1	2	3	4	5	6	7

ПРИМЕЧАНИЯ:

Графа 2 – для дефектоскопа и электромагнита заполняется: тип и заводской номер; для суспензии – тип и номер партии.

Графа 3 – указывается тип настроечного образца с ИД и измерителя напряженности магнитного поля.

Графа 4 – при отсутствии нарушений целостности корпуса, тумблеров, соединительных кабелей и заземления указывается: исправен. При неисправности средств НК указывается причина неисправности.

Графа 5 – указываются: визуализация индикаторного рисунка – четкий/не четкий, с разрывами/без разрывов; показания амперметра и/или вольтметра при их наличии в НУ; значение H_t; при использовании люминесцентной магнитной суспензии – работоспособность источника синего света или измеренное значение УФ-облученности.

 

1.5 Подготовка деталей  к проведению МПК.

При визуальном осмотре в зонах проведения НК не должно быть видимых недопустимых дефектов, загрязнений, краски и других покрытий, мешающих проведению контроля. Шероховатость поверхности должна соответствовать требованиям документации и иметь значение не хуже Rz 320 мкм.

Детали с обнаруженными при осмотре недопустимыми дефектами не подлежат МПК.

Перед проведением МПК контролируемые зоны детали должны быть обезжирены ветошью, смоченной в применяемой магнитной суспензии. Перед проведением МПК сухим способом контролируемые зоны детали должны быть очищены от масляных загрязнений и просушены.

2 Проведение контроля

2.1 Включить дефектоскоп в сеть.

2.2 Детали (не менее двух) расположить на подставке из немагнитного материала, плотно прижав их одинаковыми торцами друг к другу так, чтобы ко-нец одной из крайних деталей входил в отверстие соленоида на 1/2 ширины соленоида.

2.3 Отрегулировать высоту соленоида так, чтобы расстояние между корпусом  и контролируемой поверхностью сверху был больше, чем снизу, рисунок 4.

2.4 Тщательно перемешать магнитную суспензию так, чтобы магнитные частицы равномерно распределились по всему объему дисперсной среды и при нанесении суспензии оставались во взвешенном состоянии.

2.5 Включить намагничивание тумблером на корпусе соленоида и нанести суспензию на поверхность маятниковых подвесок в зоне ДН, распылением или поливом слабой струей, не смывающей осевшие над дефектами магнитные частицы.

2.6 Медленно перемещать соленоид, одновременно нанося магнитную суспензию на детали перед соленоидом в пределах зоны ДН. Остановить соленоид в положении 2 (рисунок 5), когда конец другой крайней детали будет входить в отверстие соленоида на 1/2 ширины соленоида.

2.7 После стекания суспензии, в течение 3 ... 5 с, выключить намагничивание тумблером (кнопкой) на НУ и осмотреть поверхность детали в пределах зон контроля.

 

2.8 Повернуть детали на 1/2 полного оборота и повторить операции по 2.5 - 2.7, перемещая при этом соленоид в противоположном направлении..

ПРИМЕЧАНИЕ: Перед началом перемещения эксцентричного соленоида в обратном направлении, его необходимо развернуть на 180 градусов или вернуть в положение 1 и повторить контроль по п.п. 2.5 –2.7.

2.9  При образовании на контролируемой поверхности скопления магнитного порошка выполнить оценку качества.

3 Оценка качества и оформление результатов контроля

3.1 Оценку качества и оформление результатов контроля проводит дефектоскопист с учетом требований нормативной документации. В спорных случаях окончательную оценку результатов контроля проводят с участием руководителя ЛНК (сертифицированного на уровень квалификации не ниже второго) или специалиста третьего уровня квалификации по соответствующему виду НК.

3.2 Оценку качества по результатам МПК следует проводить по индикаторным рисункам, а также по фактическим характеристикам выявленных поверхностных дефектов после удаления магнитного индикатора. При оценке по индикаторным рисункам следует различать компактный и линейный индикаторные рисунки.

3.3 При образовании на контролируемой поверхности скопления магнитного порошка в виде характерного индикаторного рисунка (валика), указывающего на наличие дефекта, деталь протереть ветошью и повторить контроль.

3.4 В случае повторного образования на контролируемой поверхности скопления магнитного порошка в виде характерного индикаторного рисунка произвести разметку границ дефекта краской, мелом или цветным маркером.

3.5 При отсутствии на контролируемой поверхности индикаторных рисунков по результатам контроля, контролируемый участок признается годным.

3.6 Вид индикаторного рисунка зависит от типа и размера выявляемых дефектов. По виду индикаторных рисунков определить протяженность и количество выявленных дефектов. При этом длину дефекта принимать равной длине валика магнитного порошка. Группу из нескольких дефектов, расстояние между которыми меньше длины наименьшего из них, принимать за протяженный дефект.

3.7 Признаком недопустимого дефекта по результатам МПК является обнаружение линейного индикаторного рисунка в зоне обязательного НК, воспроизводящегося после повторного МПК.

3.8 Результаты МПК записать в Журнал регистрации результатов МПК неномерных деталей, рекомендуемая форма журнала приведена в таблице 2.

3.9 Журналы регистрации результатов МПК по их окончанию хранить в архиве не менее 5 лет.

4 Рекомендуемая форма журнала регистрации результатов МПК  неномерных деталей

Таблица 2 – Рекомендуемая форма журнала регистрации результатов МПК неномерных деталей

Дата	Тип средства НК, заводской номер	Наименование детали	Результаты МПК в соответствии с ТИ НК В.41-1
			Количество проконтролированных деталей	Количество забракованных деталей	Количество годных деталей	Подпись дефектоскописта
1	2	3	4	5	6	7

Форма 2

Дата	Наименование детали	Результаты МПК в соответствии с ТИ НК В.41-1
		Количество проконтролированных деталей	Количество забракованных деталей	Количество годных деталей	Подпись дефектоскописта
1	Тип средства НК, заводской номер (2)
	3	4	5	6	7

Графа 2 – заполняется в начале каждой рабочей смены: для дефектоскопа и электромагнита – тип и заводской номер; для магнитного индикатора – тип и номер партии, а также при замене дефектоскопа, электромагнита или магнитного индикатора.